Anwendung der Frästechnologie im CNC-Dreh- und Fräszentrum

Das CNC-Dreh- und Fräs-Compound-Center ist eine multifunktionale Werkzeugmaschine, die Fräsprozesse wie Planfräsen, Bohren, Gewindeschneiden und Nutenfräsen durchführen kann. Es verfügt über zusammengesetzte Funktionen wie Drehen, Fräsen und Ausbohren und kann das Konzept der vollständigen Bearbeitung komplexer Teile mit einer Aufspannung umsetzen. Der Lesbarkeit halber werden wir das CNC-Dreh- und Fräs-Compound-Center in diesem Artikel manchmal als CNC-Fräsmaschine bezeichnen.

Die Bewegung des CNC-Dreh- und Fräs-Verbundzentrumswerkzeugs umfasst vier Grundbewegungen: Fräserdrehung, Werkstückdrehung, Fräseraxialvorschub und Radialvorschub. Entsprechend den unterschiedlichen Verständnissen des Zwecks der Bedürfnisse und Prozessanforderungen und den unterschiedlichen relativen Positionen der Werkstückdrehachse und der Werkzeugdrehachse kann das CNC-Dreh- und Fräs-Verbundzentrum hauptsächlich in Axialdreh- und Fräsmaschinen, orthogonale Dreh- und Fräsmaschinen und allgemeine Fräsbearbeitung unterteilt werden. Unter ihnen ist das Axialdreh- und Fräsen die am weitesten verbreitete Fräsbearbeitungsmethode. Die Axialdreh- und Fräsbearbeitung kann die äußere zylindrische Oberfläche und die innere Lochoberfläche bearbeiten, da der Fräser und die Werkstückdrehachse parallel sind. Es handelt sich normalerweise um ein 3-achsiges CNC-Dreh- und Fräs-Verbundzentrum mit X, Z und C.

CNC Drehen und Fräsen 1
CNC Drehen und Fräsen 1

Klassifikation

Axialdrehen und Fräsen

Axiales Drehen und Fräsen hat einen großen Bearbeitungsbereich und kann sowohl die Bearbeitung von äußeren zylindrischen Oberflächen als auch die Bearbeitung von inneren Lochoberflächen durchführen, da das Axialdreh- und Fräswerkzeug parallel zur Rotationsachse des Werkstücks liegt. Dieser Prozess hat jedoch auch Nachteile, d. h. die Länge und der Hub des Werkzeugs sind begrenzt, was hauptsächlich darauf zurückzuführen ist, dass der Durchmesser des Fräsers kleiner ist als die radiale Größe des Spindelkastens. Wenn diese Situation während der Bearbeitung auftritt, sollte die Bearbeitungstechnologie rechtzeitig geändert werden. Wenn das Axialdrehen und -fräsen fortgesetzt wird, beeinträchtigt dies nicht nur die Qualität der Teile und Komponenten und erfüllt nicht die Produktionsanforderungen, sondern kann auch zu Schäden an einigen Geräten führen.

Orthogonales Drehen und Fräsen

Orthogonales Drehen und Fräsen bedeutet, dass die Drehachse des Fräswerkzeugs senkrecht zur Drehachse des Werkstücks steht und die Schnittbahn des Fräswerkzeugs eine räumliche Kurve mit einer komplexeren Form ist. Wenn dieser Prozess angewendet wird, ändern sich die momentane Schnitttiefe und Schnittdicke mit der Änderung der Werkzeugachse und der Drehrichtung. Bei der Fräsbearbeitung ist der Bearbeitungsprozess einiger Teile sehr kompliziert, es werden mehrere Prozesse angewendet und auch die verschiedenen Prozessparameter sind unterschiedlich. Um die Produktionsqualität vollständig sicherzustellen, sollte zunächst die Parameterbeziehung geklärt und verschiedene Prozessparameter sinnvoll kombiniert werden. Wenn die orthogonale Dreh- und Fräsfunktion im Produktionsprozess vollständig genutzt wird, kann die Oberflächenbearbeitungsqualität des Fräsens effektiv verbessert werden.

Vorteile der CNC-Dreh- und Fräsbearbeitung im Verbundzentrum

Verkürzen Sie die Prozesskette bei der Herstellung von Teilen und verbessern Sie die Produktionseffizienz.

Es können verschiedene Spezialwerkzeuge installiert werden, und die neue Werkzeuganordnung kann die Werkzeugwechselzeit verkürzen und die Verarbeitungseffizienz verbessern. Die Fräsbearbeitung kann alle oder die meisten Verarbeitungsvorgänge in einer Aufspannung abschließen, wodurch die Herstellungsprozesskette der Teile erheblich verkürzt wird. Auf diese Weise wird einerseits die durch den Wechsel der Aufspannung verursachte Produktionsnebenzeit reduziert und gleichzeitig der Fertigungszyklus und die Wartezeit der Werkzeugvorrichtung verkürzt, was die Produktionseffizienz erheblich verbessern kann.

Reduzieren Sie die Anzahl der Aufspannzeiten und verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit.

Durch die Reduzierung der Anzahl der Spannzeiten wird die Anhäufung von Fehlern vermieden, die durch die Konvertierung von Positionierungsreferenzen verursacht werden. Gleichzeitig verfügen die meisten aktuellen Fräsbearbeitungsgeräte über eine Online-Erkennungsfunktion, mit der die Erkennung und Präzisionssteuerung wichtiger Daten im Herstellungsprozess vor Ort realisiert werden kann, wodurch die Verarbeitungsgenauigkeit der Teile verbessert wird. Das hochfeste integrierte Bettdesign verbessert die Schwerkraftverarbeitungskapazität schwer zu schneidender Materialien. Die Werkzeugmaschine ist mit einer automatischen Zuführvorrichtung ausgestattet, die eine kontinuierliche automatische Zuführung ermöglicht und im Wesentlichen den Fließbandbetrieb einer einzelnen Werkzeugmaschine realisiert.

Reduzieren Sie Stellfläche und Produktionskosten.

Das kompakte und ansprechende Design verbessert die Raumausnutzung und erleichtert die Wartung und Reparatur, um die Kunden voll zufriedenzustellen. Obwohl der Preis für eine einzelne Dreh- und Fräsmaschine für die Verbundwerkstoffverarbeitung relativ hoch ist, können die Gesamtinvestitionen in Anlagevermögen, Produktionsbetrieb und Verwaltungskosten effektiv gesenkt werden, da die Herstellungsprozesskette verkürzt und die für Teile erforderliche Ausrüstung reduziert wird sowie die Anzahl der Vorrichtungen, die Werkstattfläche und die Kosten für die Gerätewartung reduziert werden.

Bedienfeld 1
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Anwendungsanalyse der Fräsverarbeitungstechnologie

Analyse der Fräsbearbeitungselemente eines CNC-Dreh- und Fräszentrums

Vor der Durchführung von CNC-Dreh- und Fräsbearbeitungen müssen diesbezüglich verschiedene Faktoren analysiert werden, da das CNC-Programmiermodul relativ komplex ist und der Gesamtanwendungseffekt technisch und flexibel sein muss. Daher müssen Werkzeugmaschinenfaktoren, Werkstückfaktoren, Werkzeug- und Vorrichtungsfaktoren usw. wie folgt berücksichtigt werden:

1. Analyse der Werkzeugmaschinenfaktoren.

Dieser Aspekt basiert hauptsächlich auf der Leistung der Werkzeugmaschine, dem Kühlmittel der Werkzeugmaschine und der Wartung der Werkzeugmaschine. Die Qualität des CNC-Dreh- und Fräszentrums selbst, wie Härte und Leistung, muss während der Inspektion bestimmt werden. Wenn diese Indikatoren nicht den Standards entsprechen, kann die Produktqualität während des eigentlichen Produktverarbeitungsprozesses nicht sichergestellt werden. Was das Kühlmittel betrifft, ist es zunächst notwendig, das Kühlmittel entsprechend den tatsächlichen Anforderungen wissenschaftlich auszuwählen und dann auf den Durchfluss des Kühlmittels zu achten. Wenn das Kühlmittel während der Produktion nicht verwendet wird, sollte der Bediener die tägliche Wartung des Kühlmittels sorgfältig durchführen Fräser um ein Verklemmen während der eigentlichen Anwendung zu vermeiden;

2. Werkstückfaktorenanalyse.

Bei der Anwendung der CNC-Programmiertechnologie müssen die Werkstückfaktoren vollständig berücksichtigt werden, einschließlich des Montagestatus des Werkstücks, der wiederholten Positionierung und insbesondere der Positionierung, deren Genauigkeit vollständig gewährleistet sein muss, da das Produkt sonst sehr wahrscheinlich Mängel aufweist. Darüber hinaus sollten die Werkzeuge und Materialien angemessen zugewiesen werden, um sicherzustellen, dass Werkstückgröße, Rohlingsgröße, Oberflächenqualität und andere Aspekte den Produktionsanforderungen entsprechen.

3. Werkzeug- und Vorrichtungsfaktorenanalyse.

Zuerst muss der Durchmesser des Fräsers bestimmt werden. Dann muss das Sägeblatt mit dem größtmöglichen Vorwärtswinkel ausgewählt werden, da dieses Sägeblatt nicht nur den Stromverbrauch senken, sondern auch die Glätte des Hobels verbessern kann. Anschließend muss das Werkzeug ausgewählt werden. Dabei müssen die Produktionsanforderungen des Produkts als Indikator dienen, um die Produktionsgenauigkeit des Produkts sicherzustellen. Die Form und das Material des Werkzeugs müssen sorgfältig ausgewählt werden. Schließlich muss der Hauptneigungswinkel bestimmt werden.

Vorbereitung

Im Allgemeinen stellen Länder äußerst strenge Anforderungen an die Werkzeugmaschinenindustrie. Sie stellen nicht nur hohe Anforderungen an die Produktionsqualität verschiedener Teile, sondern auch an die Betriebsspezifikationen von CNC-Dreh- und Fräszentren. Bei CNC-Fräsvorgängen sollten menschliche Eingriffe so weit wie möglich vermieden und alle Vorbereitungen getroffen werden.

Vorname, müssen die Werkbank und die Vorrichtungen gereinigt werden. Obwohl CNC-Fräsen hauptsächlich auf dem Betrieb mechanischer Geräte basiert, sind immer noch viele Bediener vor Ort, die bei der Produktion helfen. Um die Lebens- und Gesundheitssicherheit des Personals zu gewährleisten und Geräteausfälle zu reduzieren, muss die Baustelle gut gereinigt werden. Da beim Betrieb des CNC-Dreh- und Fräszentrums Metallfragmente entstehen, sind die Fragmente sehr scharf. Wenn sie nicht rechtzeitig gereinigt werden, kann sich der Bediener leicht schneiden, und je länger die Metallfragmente auf der Werkbank bleiben, desto mehr wird die Genauigkeit des Produkts beeinträchtigt. Durch rechtzeitiges Reinigen können solche Situationen wirksam vermieden werden.

CNC Dreh- und Fräszentrum 1
CNC Dreh- und Fräszentrum 1

Neben der Reinigung der Werkbank ist auch die Vorrichtung ein wichtiges Reinigungsobjekt. Die Backen, die Basis, die Klemmen usw. neigen dazu, an kleinen Eisenspänen festzukleben. Wenn sie nicht rechtzeitig behandelt werden, verringert sich die Produktionsgenauigkeit bei erneuter Verwendung zwangsläufig. Wenn sich diese Vorrichtungen aufgewölbt haben, verschlechtert sich der Betriebszustand der Vorrichtung selbst weiter, und sogar einige Produkte werden verschrottet und überarbeitet, was nicht nur dem produzierenden Unternehmen wirtschaftliche Verluste beschert, sondern auch den Verarbeitungsfortschritt beeinträchtigt.

Zweitens Die Rohlinge müssen überprüft werden, was sich direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine auswirken kann. Bei der Überprüfung besteht der Hauptarbeitsinhalt darin, zu prüfen, ob die Teile beschädigt sind. Wenn festgestellt wird, dass die Teile beschädigt sind, sollten sie sofort ausgetauscht werden.

Analyse der Verarbeitungstechnologie

Sowohl CNC-Fräsen als auch manuelles Fräsen gehören zu mechanischen Fertigungsverfahren, während CNC Computerprogrammierung verwendet, um eine automatische Steuerung des Verarbeitungsprozesses zu realisieren. Es gibt große Unterschiede zwischen den beiden. Bei der CNC-Frästechnologie entscheidet die Angemessenheit des Vorbereitungsprozesses über Erfolg oder Misserfolg der CNC-Frästechnologie. Im Rahmen dieses Prozesses sollten die folgenden Aspekte berücksichtigt werden:

1. Bemaßung.

Beim Entwerfen und Programmieren sollten die Vorteile der CNC-Technologie flexibel genutzt werden, um die Abmessungen und Positionen aller Punkte, Linien und Oberflächen des Produkts zu verdeutlichen und eine gute Markierungsarbeit zu leisten.

2. Elemente analysieren.

Als Programmierer sollte er zunächst die verschiedenen Einflusselemente des Prozesses klären, die Parameterbeziehungen verstehen und die Rationalität der Programmierung sicherstellen. Während des Produktdesignprozesses sollte der Designer die Zeichnungen im Detail prüfen. Wenn Probleme gefunden werden, sollten diese den Vorgesetzten rechtzeitig gemeldet und nach Rückmeldung rechtzeitig Anpassungen vorgenommen werden.

3. Genaue Positionierung.

Da die Verarbeitungsvorgänge im CNC-Fräsprozess relativ konzentriert sind, ist es besonders wichtig, die Positionierungsarbeiten unter demselben Maßstab durchzuführen. Die Genauigkeit jeder Positionierung muss sichergestellt werden, da dies sonst zwangsläufig nachfolgende Verarbeitungsvorgänge beeinträchtigt.

4. Einheitlicher Typ und Größe

Der Betrieb einer CNC-Fräsmaschine sollte kontinuierlich erfolgen und häufige Betriebsunterbrechungen vermeiden. Darüber hinaus sollte die Qualität des Werkzeugs vollständig gewährleistet sein. Nachdem das Werkzeug bestimmt und installiert wurde, sollte täglich darauf geachtet werden, die Anzahl der Austauschvorgänge zu verringern. Gleichzeitig sollte die Bearbeitungszeit durch verschiedene Mittel verkürzt werden. Um das oben genannte Ziel zu erreichen, sollten zunächst Form und Größe vereinheitlicht werden, damit eine Produktion im großen Maßstab möglich ist. Es ist jedoch zu beachten, dass einige Teile besondere Anforderungen an die Form der Teile in der Produktion stellen. Wenn beispielsweise eine geometrisch symmetrische Form reflektiert werden soll, kann dieser Vorgang über die CNC-Spiegelfunktion abgeschlossen werden, um den Aufwand bei der CNC-Fräsprogrammierung zu verringern.

Analyse der Aufspannung und Positionierung von Teilen

Vor der formellen Produktion sollte die CNC-Fräsmaschine das Werkstück auf die entsprechende Vorrichtung oder Werkzeugmaschine legen und dann fixieren, um eine Verschiebung des Werkstücks aufgrund von Vibrationen während der Verarbeitung zu vermeiden. Um den Effekt zu verbessern, sollte der Bediener die Möglichkeit haben, das Gerät flexibel zu bedienen und einmal festzuklemmen. Wenn das Festklemmen einmal nicht erfolgreich ist, muss der Bediener manuelle Anpassungen vornehmen. Es ist jedoch schwierig, durch manuelle Bedienung Genauigkeit zu gewährleisten, und die Betriebsgeschwindigkeit ist langsam und gefährlich. Daher wird diese Situation bei tatsächlichen Produktionsaktivitäten so weit wie möglich vermieden.

Bestimmen Sie die Auswahl der CNC-Fräsmaschinenwerkzeuge und die Schnittmenge

Unabhängig davon, ob es sich um ein Werkzeug oder eine Schnittmenge handelt, wirkt sich eine unangemessene Auswahl auf die Verarbeitungsleistung der Werkzeugmaschine aus. Darüber hinaus wirkt sich die Auswahl der Werkzeuge während des Transports auch auf die Verarbeitungsgenauigkeit aus. Daher ist es bei der Auswahl der Werkzeuge notwendig, von der Verarbeitungsperspektive auszugehen. Insbesondere bei CNC-Fräsmaschinen müssen die verwendeten Werkzeuge die Vorteile hoher Präzision, hoher Festigkeit, hoher Steifigkeit, hoher Haltbarkeit, einfacher Installation und einfacher Einstellung aufweisen.

In einer Verarbeitungsumgebung sind die spezifischen Anforderungen der Werkstückverarbeitung das einzige Kriterium für die Werkzeugauswahl. Im Allgemeinen wird bei der Auswahl von Werkzeugen eine Methode angewendet, die mit den geometrischen Parametern des Werkstücks kombiniert wird. Wenn es sich jedoch um eine geschlossene Keilnut handelt, wird diese Methode kaum eine Rolle spielen. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Keilnutfräser als Hauptwerkzeug verwendet werden. Wenn das Produkt verfeinert werden muss, sollte die vierseitige Klinge als Hauptwerkzeug verwendet werden.

Bei der Bestimmung der Schnittmenge sollte zunächst klar sein, welche Faktoren in diesem Zusammenhang die Haupteinflussfaktoren sind, z. B. Schnittmenge, Schnittgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl. Wenn Sie die Fräsmaschine bestimmen möchten, sollten Sie auch ihre Nutzungsdauer berücksichtigen. Es gibt zwei Arten von Nutzungsdauern, eine ist die minimale wirtschaftliche Nutzungsdauer und die andere ist die maximale Nutzungsdauer. Viele Maschinenbauunternehmen berücksichtigen bei der Auftragsannahme vor allem den wirtschaftlichen Nutzen, aber wenn die Produktionsaufgabe zu dringend ist, muss die optimale Schnittleistung die Hauptbedingung sein.

CNC-Fräswerkzeuge und Vorschubverfahren auswählen

Wenn CNC-Fräsvorgänge die Qualität der Werkzeugmaschinenbearbeitung vollständig verbessern möchten, darf der Werkzeugweg nicht ignoriert werden. Der Werkzeugweg wirkt sich häufig direkt auf den Prozesseffekt aus. Bei der Auswahl des Werkzeugwegs sind sowohl die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschinenteile als auch der passende Grad der äußeren Rauheit Einflussfaktoren. Zu diesem Zeitpunkt kann der Bearbeitungseffekt nur gewährleistet werden, indem die Laufbahn des Werkzeugs so weit wie möglich verkürzt und die leeren Kanten im Werkzeugweg reduziert werden. Wenn zwei benachbarte Werkzeugwege mit einer Rampe verbunden sind, muss der Bogenradius vergrößert werden, um eine direkte Kreuzung zu vermeiden. Zu diesem Zeitpunkt kann das Werkzeug automatisch die nächste Verarbeitungsroute verfolgen.

Wenn die Werkzeugbahnen gleich sind, sollten Maßnahmen hinsichtlich des Bogenradius ergriffen werden, um sie stets in Bewegung zu halten. Die Anwendung dieser Methode kann nicht nur die Laufruhe der Positionsbahn des CNC-Fräswerkzeugs sicherstellen, sondern auch den Widerstand des Werkzeugs während des Betriebs verringern und Werkzeugverschleiß vermeiden.

Der Bogenübergangsprozess hat in dieser Hinsicht einen guten Anwendungseffekt, da er den Werkstücktangentialvorgang effektiv abschließen und die Qualität des CNC-Fräsens umfassend verbessern kann. Der Bereich der Werkzeugvorschubmethoden ist klein, normalerweise zwischen Längs- und Spiralmethoden. Die Längsvorschubmethode ist für das Werkzeug schädlicher, da die Schnittkraft des Fräsers und der Form größer ist als die der Spiralmethode.

Daher wird bei tatsächlichen Produktionsaktivitäten eher die Spiralmethode gewählt. Bei Anwendung dieser Zuführmethode ist es notwendig, die Schnittmenge wissenschaftlich festzulegen, den Schraubendurchmesser angemessen einzustellen und den Betriebsvorgang zu standardisieren, um Schäden am Werkzeug aufgrund illegaler oder unangemessener Vorgänge zu vermeiden.

Optimieren Sie den CNC-Fräsprogrammierungsprozess

Bei CNC-Fräsprojekten können CNC-Werkzeugmaschinen oft eine große Rolle spielen. Daher sollten wir neben vernünftigen Entscheidungen auch auf die Programmierarbeit achten und den CNC-Fräsprogrammierungsprozess entsprechend den Branchenanforderungen kontinuierlich optimieren.

Erstens: Übernahme standardisierter Programmiermethoden und -spezifikationen, um die Konsistenz und Effizienz des Programmierprozesses sicherzustellen, z. B. durch die Verwendung einheitlicher Benennungsregeln, Anmerkungen und Dokumentationsanforderungen sowie die Befolgung des herkömmlichen Programmierstils.

Zweitens: Verwenden Sie CAM-Software (Computer Aided Manufacturing) oder andere Programmiertools, um automatisierte Programme zum Generieren von CNC-Fräsverarbeitungscodes zu schreiben und so die Programmiergeschwindigkeit und -genauigkeit zu verbessern.

Passen Sie dann die Werkzeugbahn- und Flugbahnplanung an, optimieren Sie den Schnittpfad und die Vorschubgeschwindigkeit, um die Schnittzeit zu minimieren, Kollisionen zu vermeiden und die Schnitteffizienz und -genauigkeit zu verbessern, und verwenden Sie erweiterte Bahnoptimierungsalgorithmen und Simulationstools, um die Rationalität und Optimierung der Schnittpfade und -sequenzen sicherzustellen;

Optimieren Sie abschließend die Schnittparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe usw. entsprechend den unterschiedlichen Werkstücken und Verarbeitungsanforderungen. Überprüfen und passen Sie diese Parameter durch Experimente und Tests an, um den besten Verarbeitungseffekt zu erzielen.

Maßnahmen zur Qualitätssteigerung der CNC-Fräsbearbeitung

Standardisierung des CNC-Fräsbearbeitungs- und -Betriebsprozesses

Um die Verarbeitungsqualität vollständig zu verbessern, ist eine Standardisierung der CNC-Fräsen Verarbeitungs- und Betriebsprozess. In diesem Prozess sollte so weit wie möglich fortschrittliche Technologie eingeführt, das technische Niveau verbessert und der gesamte Betriebsprozess optimiert werden. Insbesondere kann es von den folgenden Aspekten aus gestartet werden:

1. Führen Sie Schulungen für Bediener durch. Neben der kontinuierlichen Verbesserung ihres Betriebsniveaus während des Schulungsprozesses sollten auch ihre Betriebsverfahren geklärt werden. Wenn einige Bediener die Betriebsverfahren während des eigentlichen Produktionsprozesses nicht strikt einhalten, sollten sie gemäß dem entsprechenden Managementsystem behandelt werden.

2. Geben Sie die Nutzungsspezifikationen der CNC-Fräsmaschinen an, insbesondere die beiden Teile Verarbeitung und Betrieb. Der spezifische Spezifikationsprozess wird in einem Dokument festgehalten und an jede Abteilung weitergegeben. Anschließend wird das Managementsystem vor Ort entsprechend dem Dokument formuliert, und die Manager jeder Abteilung oder die Teamleiter sind für die Überwachung verantwortlich.

3. Verbessern Sie die Rationalisierung der Programmierverfahren.

Unter normalen Umständen gibt es bei der CNC-Frästechnologie einige Unterschiede hinsichtlich der Leistung, Programmierung und tatsächlichen Anwendung der Werkzeugmaschine. Um die negativen Auswirkungen solcher Unterschiede zu verringern, sollten Fertigungsunternehmen bei der Ressourcenzuweisung gute Arbeit leisten, um eine Verschwendung von Ressourcen zu vermeiden.

Zuvor ist es notwendig, die vorhandene Ausrüstung zu untersuchen, einschließlich Menge, Kaufjahr, aktuelle Leistung, ob es irgendwelche Fehler oder Schäden gibt usw., und dann die Ausrüstung entsprechend den tatsächlichen Verarbeitungsanforderungen angemessen anzuordnen. Wenn einige Geräte bereits verschrottet sind, sollten sie rechtzeitig behandelt werden, um zu vermeiden, dass Lagerraum verschwendet wird oder die Infrastruktur innerhalb des Unternehmens durcheinander gerät.

Verbessern Sie das Software- und Hardwaresystem von Werkzeugmaschinen

Bei CNC-Fräsmaschinen können das Software- und Hardwaresystem nicht nur die Leistungsfähigkeit der CNC-Bearbeitungsgeräte bestimmen, sondern auch direkt das digitale Managementniveau und die Softwareanwendungsfähigkeit von Maschinenbauunternehmen widerspiegeln. Wenn Unternehmen daher die Arbeitseffizienz steigern möchten, müssen sie das Software- und Hardwaresystem der Werkzeugmaschinen verbessern, das Programmierprogramm optimieren und den effizienten und stabilen Betrieb der Werkzeugmaschinen sicherstellen. Insbesondere können wir von den folgenden Aspekten ausgehen:

1. Optimierung der Steuerung:

Stellen Sie sicher, dass das Steuerungssystem der Werkzeugmaschine über leistungsstarke Funktionen und Stabilität verfügt und komplexe Programmier- und Verarbeitungsvorgänge unterstützen kann. Aktualisieren und upgraden Sie die Firmware und Software des Steuerungssystems, um Leistung, Genauigkeit und Stabilität zu verbessern.

2. Stärkung des Schnittparametermanagements.

Optimieren Sie die Einstellung und Verwaltung der Schnittparameter, einschließlich Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe usw., um sicherzustellen, dass die Schnittparameter den Materialeigenschaften und Werkstückanforderungen entsprechen, um eine effizientere und genauere Bearbeitung zu erreichen.

3. Stärkung der Simulations- und Simulationsfunktionen.

Durch die Verbesserung der Simulations- und Emulationsfunktionen der Werkzeugmaschinensoftware kann der Bearbeitungspfad virtuell simuliert und auf mögliche Konflikte oder Fehler überprüft werden. Dadurch können Ausfallzeiten und menschliche Fehler der Werkzeugmaschine reduziert und die Produktionseffizienz und -qualität verbessert werden.

4. Verbessern Sie die Benutzeroberfläche der Werkzeugmaschinensoftware, um die Bedienung zu vereinfachen.

Es wird empfohlen, eine grafische Benutzeroberfläche zu verwenden.

5. ist mit hochpräzisen Sensoren zur Echtzeitüberwachung des Status der Werkzeugmaschine, der Position des Werkstücks und zur Rückmeldung zum Schneidvorgang ausgestattet.

Dreidimensionale Oberflächenbearbeitungstechnologie anwenden

Die dreidimensionale Oberflächenbearbeitung ist ein Bearbeitungsverfahren zum dreidimensionalen Schneiden einer Oberfläche, das zur Herstellung von Teilen mit komplexen Oberflächenformen verwendet wird. Die Prozessschritte sind im Allgemeinen wie folgt:

1. Oberflächenmodell entwerfen:

Verwenden Sie CAD-Software (Computer Aided Design), um das zu bearbeitende Oberflächenmodell zu erstellen oder zu importieren. Dabei kann es sich um Punktwolkendaten handeln, die durch das Scannen eines Volumenmodells gewonnen wurden, oder sie können mit Kurven- und Oberflächenmodellierungstools erstellt werden.

2. Planen Sie den Bearbeitungspfad.

Verwenden Sie computergestützte Fertigungssoftware (CAM), um den Bearbeitungspfad für die dreidimensionale Oberflächenbearbeitung zu generieren. Wählen Sie entsprechend dem Konstruktionsmodell das entsprechende Werkzeug, die Prozessparameter und den Schnittpfad aus.

3. Wählen Sie das Werkzeug aus.

Wählen Sie je nach Bearbeitungspfad und Oberflächeneigenschaften das geeignete Werkzeug zum Fräsen aus. Verwenden Sie normalerweise Kugelkopfwerkzeuge, Spiralwerkzeuge oder speziell geformte Werkzeuge, um sich an die Form der Oberfläche anzupassen.

4. Schnittparameter einstellen.

Bestimmen Sie die Schnittparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und Schnittrichtung. Bei der Auswahl dieser Parameter sollten die Härte des Materials, die Leistung des Werkzeugs und die Anforderungen des Werkstücks umfassend berücksichtigt werden.

5. Oberflächenbehandlung und Inspektion.

Nach Abschluss der dreidimensionalen Oberflächenbearbeitung können Oberflächennachbehandlungen wie Polieren und Lackieren erforderlich sein, um die erforderliche Oberflächenqualität zu erreichen.

Schlussfolgerung

Das CNC-Dreh- und Fräszentrum integriert mehrere Verarbeitungstechnologien wie Drehen und Fräsen, um eine einmalige Klemmung und kontinuierliche Mehrprozessverarbeitung komplexer Teile zu erreichen, wodurch die Produktionseffizienz und Verarbeitungsgenauigkeit erheblich verbessert werden. Es wird häufig in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, in der mechanischen Verarbeitung, bei Präzisionsinstrumenten und in anderen Bereichen eingesetzt und eignet sich für eine Vielzahl von Verarbeitungsanforderungen wie komplexe Oberflächen, polyedrische Teile und hochpräzise Teile. In der modernen Fertigung spielt die Fräsverarbeitungstechnologie von CNC-Dreh- und Fräszentren eine unersetzliche und wichtige Rolle bei der Förderung des kontinuierlichen Fortschritts und der Entwicklung der Fertigungstechnologie.

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