Anwendung der On-Machine-Messtechnik in der CNC-Bearbeitung

Warum ist in der CNC-Bearbeitung maschinennahe Messtechnik notwendig?

1. Verbesserung der Fertigungsqualität in der Zerspanung

In der Vergangenheit war der Produktionsprozess der Zerspanung oft anfällig für eine Vielzahl von Faktoren, darunter die Rolle des Menschen, die häufig durch menschliches Versagen oder unsachgemäße Bedienung zu Qualitätsverlusten führte. Gleichzeitig ist die Verwendung von CNC-Bearbeitung Technologie kann durch eine bestimmte Auswirkung besser vermieden werden und trägt zur Sicherstellung der Produktionsqualität von Werkzeugmaschinen bei. Der Einsatz der CNC-Bearbeitungstechnologie kann den Automatisierungsgrad der Bearbeitungsfertigung erheblich verbessern, da der Prozess keinen menschlichen Eingriff erfordert und somit menschliches Versagen aufgrund der Qualität des Vorgangs vermieden werden kann. Darüber hinaus spielt der Einsatz der CNC-Bearbeitungstechnologie zur Steigerung der Präzision von Werkzeugmaschinen und zur Verbesserung der Qualität von Werkzeugmaschinen eine wichtige Rolle.

2. Steigern Sie die Effizienz der Werkzeugmaschinenbearbeitung

Normalerweise erfolgt die Bearbeitung durch eine Reihe von Prozessen, um eine hohe Qualität und hohe Produktanforderungen zu erreichen, da der Prozess komplexer ist und länger dauert, so dass der herkömmliche Prozess zum Abschluss viel Zeit verschwendet und die Verarbeitungseffizienz in diesem Fall beeinträchtigt wird ist nicht hoch. Im gesamten Prozess spielt die Werkzeugmaschine eine Schlüsselrolle, nur um die Effizienz des Prozesses effektiv zu verbessern und die Steuerung der Werkzeugmaschine zu stärken, um die Effizienz des Prozesses grundlegend zu verbessern. Der Einsatz von CNC-Technologie kann Werkzeugmaschinen und Geräten dabei helfen, die Bearbeitung mit hoher Geschwindigkeit, Präzision und einmaliger Fertigstellung von Grobfräsen, Feinfräsen, Polieren und anderen verwandten Prozessen abzuschließen, und der Bearbeitungsprozess erzeugt nicht viel Wärme, was Dies verbessert nicht nur die Produktivität, sondern senkt auch die Produktionskosten.

3. Verbesserung der Bearbeitungspräzision

Im Vergleich zur herkömmlichen Bearbeitungstechnologie kann der Einsatz der CNC-Technologie die Genauigkeit der Verarbeitung bis zu einem gewissen Grad verbessern, beispielsweise durch den Einsatz einer elektrochemischen Reaktion, um eine große Anzahl von Metallen auf der Form zu entfernen und gleichzeitig die durch Temperaturänderungen verursachte herkömmliche Technologie zu vermeiden in der Flugkante, Risse, Eigenspannungen und andere Probleme. Der Einsatz der CNC-Technologie wird nicht durch menschliche Faktoren und eine präzise Zeitsteuerung beeinflusst, sodass das gesamte System den festgelegten Verfahren für den Verarbeitungsprozess entspricht und durch dieses präzise Bearbeitungssystem die Oberflächenrauheit der Form erheblich reduziert wird und damit glatter. Daher wird der Einsatz der CNC-Technologie in Werkzeugmaschinen die Genauigkeit und Qualität von Werkzeugmaschinen erheblich verbessern.

4. Reduzierter Werkzeugverschleiß

Das Schneiden von Hartmetall mit der herkömmlichen Methode führt aufgrund der verwendeten Werkzeuge mit hoher Härte zu großen Schäden an den Werkzeugen während des Schneidvorgangs. Beim Einsatz der CNC-Bearbeitungstechnologie verursacht die Bearbeitung keine schwerwiegenderen Probleme und kann den Verschleiß des Werkzeugs verringern, um Schäden am Werkzeug zu verhindern.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Einsatz maschineller Messtechnik bei der CNC-Bearbeitung die Produktionseffizienz verbessern, Kosten senken, die Produktgenauigkeit verbessern und den gesamten Bearbeitungsprozess stabiler und kontrollierbarer machen kann.

Merkmale des Einsatzes maschinennaher Messtechnik

Aus Sicht der Werkstückvermessung ist es erforderlich, zu Beginn der laufenden Produktionsphase dessen Länge zu messen und nach Abschluss der Produktion die Breite zu prüfen. Wenn das Werkzeug auf der Werkzeugmaschine platziert wird, werden die Vorrichtungsspanner fest bewegt und die Positionierung des Werkzeugs mithilfe eines Tasters überprüft. Dieser Vorgang kann die Abweichungen ausgleichen, die bei der tatsächlichen Positionierung des Werkzeugs in den Vorrichtungen und Vorrichtungen auftreten. Dadurch wird die Genauigkeit der Massenprodukte verbessert.

Darüber hinaus können in diesem Prozess auch Sonden eingesetzt werden, um die Positionierung abgeschlossener Prozessparameter zu überwachen. Nach Abschluss der Bearbeitung werden die bearbeiteten Teile des Seitenkopfes effektiv vermessen, um sicherzustellen, dass die Abmessungen den Anforderungen entsprechen. Sobald nicht qualifizierte Produkte erkannt werden, alarmiert die Werkzeugmaschine automatisch das zuständige Personal und übermittelt die Meldung an das zuständige Personal. Darüber hinaus kann der Einsatz von On-Machine-Inspektionstechnologie die Genauigkeit der Produkte bis zu einem gewissen Grad verbessern und die Stabilität der Produkte im Produktionsprozess gewährleisten, um ihre Qualität effektiv zu kontrollieren.

Aus Sicht der Werkzeugmessung werden die Hauptgröße des Messers und der Kantendurchmesser manuell berechnet und am Ende der Werkzeugproduktion für die Messung gebrochener Messer verwendet, wenn ein neues Werkstück in die Werkzeugmaschine eingelegt wird Messerinstrument zur Messung, zu diesem Zeitpunkt werden die erhaltenen Informationen automatisch in der Requisitenform generiert, was sich von der herkömmlichen Offline-Messerberechnungsmethode unterscheidet, und der Einsatz von Automatisierung kann die Mängel bei der Werkzeuginstallation ausgleichen Dies trägt nicht nur dazu bei, manuelle Fehler des Bedieners zu reduzieren, sondern verbessert auch die Verarbeitungsgenauigkeit, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Messerkollision erheblich verringert wird. Darüber hinaus kann nach Abschluss der Bearbeitung mit dem Werkzeug festgestellt werden, ob das Werkzeug kaputt ist. Sobald es kaputt ist, muss die Bearbeitung sofort gestoppt werden. Gleichzeitig kann die Erkennungsmethode auch einen Teil der Teileleckverarbeitung effektiv vermeiden und die Effizienz und Qualität der Teileverarbeitung schützen.

Gegenwärtig führt die rasante Entwicklung der CNC-Technologie und ihre Genauigkeit im Vergleich zur vorherigen Erkenntnis zu einer erheblichen Steigerung der tatsächlichen Arbeit, sobald der Fehler auftritt, was zu großen Hindernissen für die Arbeit führen wird. Das Mikrometer ist ein Messgerät, das häufiger bei Produktions- und Inspektionsarbeiten eingesetzt wird. Es kann die Ebenheit und den rechten Winkel bestimmen und muss bei der Verwendung des Instruments gemäß den Arbeitsabläufen und Spezifikationen bedient werden. Wenn bei der eigentlichen Testarbeit ein Fehler auftritt, muss von den Testergebnissen ausgegangen werden, um die Ursache des Problems zu finden. Messungen werden mit einer Mikrometerschraube durchgeführt, bei der sich der Stift mit der gemessenen Kraft verändert, oft mit einem Anstieg und dann einer allmählichen Stabilisierung. Durch die Kompression in einem glatten Zustand wird die kritische Auslösekraft ausgelöst, bevor die Leistung des Zustands stabil wird. Dies zeigt, dass bei Verwendung des Mikrometers zur Ausführung der Arbeit eine große Datenmenge generiert wird. In diesem Zusammenhang muss das zuständige Personal von der tatsächlichen Situation ausgehen, die Wurzel des Problems finden und den Einsatz wissenschaftlicher und angemessener Methoden sicherstellen, anstatt sich nur auf die Leistung des Mikrometers zu konzentrieren.

Spezifische Anwendungen der On-Machine-Messtechnik in der CNC-Bearbeitung

1. Anwendung in der Präzisionsmessung

1. Anwendung in der Präzisionsmessung

Bei der Verwendung konventionellerer Verarbeitungsmethoden für die Verarbeitung führt die Notwendigkeit, eine lange Messzeit in der Produktion aufzuwenden, zwangsläufig zu Abweichungen. Daher sollte in der eigentlichen Arbeitsphase eine Präzisionsmessung in der Maschinenmesstechnik und der Technologie erfolgen wird nach der Endbearbeitungstechnologie auf das Produkt aufgetragen und anschließend die Genauigkeit der relevanten Produkte getestet. Beispielsweise werden bei der Messung von Produktlänge, -breite und anderen zugehörigen Abmessungen normalerweise die ersten beiden Seiten der Länge und Breite des zu messenden Abstands festgelegt, die entsprechenden Messpunkte festgelegt und dann die gemessenen Daten integriert, wenn sie angepasst werden um zwei gerade Linien zu werden, und messen Sie dann den Abstand zwischen den beiden Linien, um die endgültigen Ergebnisse der Messung zu erhalten. Im spezifischen Arbeitsprozess sollte das Personal in strikter Übereinstimmung mit den erforderlichen Spezifikationen und Verfahren arbeiten und nach der Bestimmung der initialisierten Variablen die Arbeit anhand der Indikatoren des Sondensignals durchführen.

2. Entwurf eines Konturkompensationsprogramms

Bei der Gestaltung des Konturkompensationsprogramms sollten wir uns an die Unterstützung des Systems in der CNC-Technologie wenden, um sicherzustellen, dass der Test zielgerichtet ist. Obwohl auch andere Werkzeugmaschinen simuliert werden können, ist der Code oft zu komplex für die spezifische Arbeit verschiedener Bei Produkten muss das Personal eine komplexe Programmierung durchführen und dann die Messarbeiten abschließen. Dies liegt daran, dass, wenn Sie die Anfasung der Bahnkontur kompensieren möchten, zunächst der Winkel in der spezifischen Position des Sondenwinkels in die richtige Form gebracht werden muss Wie bei den anderen Teilen der Messung kann die darin vorhandene verborgene Gefahr nicht rechtzeitig erkannt werden, wenn sie nicht sorgfältig überprüft wird. Daher muss das Personal dem Phänomen seine volle Aufmerksamkeit widmen. Für die Anordnung der Sondenpunkte auf der Kurve muss die Konsistenz der Position sichergestellt werden. Vor der Auswahl der Sondenpunkte sollte zunächst eine genaue Positionierung erfolgen. Wenn kein Sondenpunkt und keine Startnummer vorhanden sind, werden beim Tragen automatische Eingabeaufforderungen ausgegeben Out-Line-Kompensation. Wenn in der Nachbearbeitung eine Konturreferenzkurve vorhanden ist, der Sondenpunkt diskret ist und der Verarbeitungspfad kontinuierlich ist, sollte die Konturkurve als Referenz verwendet werden und wird vorrangig als Sondenpunkt ausgewählt die Flächenkurve, auf die zugegriffen werden kann. In der Verarbeitungsphase der relevanten Produkte ist die Beziehung zwischen der ursprünglichen Route und der Verarbeitungsproduktunterroutine konsistent. Unter dieser Voraussetzung können die Mitarbeiter das Debugging direkt während der Arbeit durchführen und dann auf der Grundlage des Originalprogramms ein völlig neues Programm schreiben.

3. Nano-Verschiebungsmesstechnik

Aus internationaler Sicht ist der Millimeter die grundlegendste Maßeinheit für Größen, und die Deformationserkennungstechnologie im Mikrometerbereich in Millimetern ist eine Spitzentechnologie. Bei der CNC-Bearbeitung kann durch den Einsatz der Nano-Verschiebungsmesstechnik die im Produktionsprozess erzeugten Verschiebungen und Geschwindigkeiten unterschieden und anschließend mikroskopische Messungen am Messobjekt durchgeführt werden. Die Verschiebungsdetektionstechnologie im Nanomaßstab basiert auf einem Zweifrequenzlaser, der die mikrofeinen Bereiche in den Interferenzstreifen auflöst und zur Verbesserung der Detektionsgenauigkeit beiträgt. Darüber hinaus kann die Integration der Nano-Verdrängungstechnologie in den Prozess der CNC-Bearbeitung die Wahrscheinlichkeit kleiner Fehler in Maschinen verringern und eine umfassende Vermessung der Maschinen ermöglichen, wodurch ideale Produktionsergebnisse erzielt werden. Diese Testmethode ist relativ fortgeschritten, die Anforderungen an die Testbedingungen sind jedoch sehr hoch. Nicht nur, dass im Bereich der Nanobewegungstechnologie aufgrund der derzeitigen Erkenntnisse über Nanosubstanzen und -geräte, die Anwendung und Gestaltung von Blindheit nicht gründlich genug sind, ein dringender Bedarf an weiteren Untersuchungen besteht, um dies zu erreichen seine Wirkung verstärken.

4. Lasermesstechnik

Im Produktionsleben der Menschen kommt der Einsatz von Lasern immer häufiger vor. Die Lasermesstechnik ist eine hochpräzise, ​​weitreichende und hochpräzise berührungslose Messtechnik. Die Lasermesstechnik kann auf CNC-Werkzeugmaschinen angewendet werden, um Schweiß-, Stanz-, Schneid- und andere Prozesse zu messen. Der Laser als angeregtes Lichtquellenverstärkungsphänomen, die Verwendung eines orthogonal polarisierten Lasers als Messmittel, ist in Bezug auf Reichweite, Linearität, Genauigkeit usw. vorteilhafter als herkömmliche Erkennungsmittel und kann den Erkennungsfehler effektiv reduzieren und verbessern die Erkennungsgenauigkeit. Darüber hinaus können mit Hilfe von lasergefertigten Messgeräten, einschließlich Laserscannern, Laserinspektionsinstrumenten, Laserentfernungsmessern usw., bei der Messung mechanischer Teile die Risiken, denen das Messpersonal unter der Prämisse der Kontrollgenauigkeit ausgesetzt ist, verringert werden den Schaden, der durch den direkten Kontakt mit dem Objekt entsteht, und schützen so die Sicherheit des Personals und des zu messenden Objekts.

5. Anwendung in der Mehrachsbearbeitung

Beim mehrachsigen Schneidprozess wird die CNC-Technologie hauptsächlich in mehrachsigen CNC-Werkzeugmaschinen eingesetzt. Die Qualität der von mehrachsigen CNC-Werkzeugmaschinen hergestellten Produkte ist besser, stärker und genauer, vor allem weil die Werkzeugmaschine die Daten vor der Ausführung des Programms effizient berechnet, um die Richtigkeit des Programms sicherzustellen. Die Maschine verfügt über einen kurzen Bearbeitungszyklus, was mehr Zeit spart und die Produktion und Verwaltung erleichtert. Außerdem kann sie die Anzahl der verwendeten Formen und Vorrichtungen reduzieren, den Arbeitsbereich erweitern, die Bezugskonvertierungsrate verringern und die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern. Bei der herkömmlichen Schneidbearbeitung kann mit der Mehrachsen-CNC eine Mehrflächenklemmung realisiert werden, was den Bearbeitungszyklus erheblich verkürzen und die Bearbeitungseffizienz verbessern kann. Diese Technologie erfordert jedoch professionelle technische Unterstützung, und der Bediener muss außerdem umständliche Programme vorbereiten, um sicherzustellen, dass jeder Bedienschritt den Anforderungen entspricht, um die Sicherheit des Betriebs zu gewährleisten.

6. Anwendung in der Automobilindustrie

In den letzten Jahren wurden auch höhere Anforderungen an die Qualität und Leistung von Fahrzeugen gestellt. In dieser Hinsicht wollen Unternehmen den Kundenanforderungen gerecht werden. Wir müssen ihre eigenen Produktionsprozesse weiter verbessern, um gleichzeitig die Grundleistung des Autos sicherzustellen, aber auch die Produktionsgenauigkeit verschiedener Teile des Autos weiter verbessern Auto. In diesem Zusammenhang kann die Integration der CNC-Technologie in die Automobilindustrie zu einer besseren Entwicklung führen. Tatsächlich bietet die CNC-Bearbeitungstechnologie eine starke Unterstützung für den Automobilbau, wodurch die Präzision der Herstellung von Automobilteilen sichergestellt und die Produktionseffizienz von Automobilen erheblich verbessert werden kann. Beispielsweise ist bei der Herstellung und Verarbeitung von Pleuel, Zylindern und Kolben, Kurbelwellen und anderen Automobilteilen aufgrund der hohen Präzisionsanforderungen dieser Teile die normale Verarbeitungstechnologie derzeit nicht in der Lage, die grundlegenden Produktionsanforderungen zu erfüllen Mithilfe der Automatisierungsvorteile der CNC-Bearbeitungstechnologie kann die Produktionsgenauigkeit erheblich verbessert werden. Die CNC-Bearbeitungstechnologie kann auch beim Stanzen, Schweißen, Spritzen und anderen Automobilfertigungsprozessen eingesetzt werden, um die Qualität des Fertigungsprozesses und die Arbeitseffizienz effektiv zu verbessern. Darüber hinaus wird mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie in der Automobilindustrie in großen Mengen CNC-Bearbeitungstechnologie eingesetzt, die manuelle Arbeit bei der Durchführung einiger risikoreicher Arbeiten ersetzen und so das Sicherheitsniveau der Automobilindustrie verbessern kann.

7. Anwendung in der Luft- und Raumfahrt

Tatsächlich ist die Bedeutung der CNC-Bearbeitungstechnologie umso bedeutender, insbesondere unter der Voraussetzung hoher Anforderungen an die Präzision. Die in Luft- und Raumfahrtgeräten und -instrumenten verwendeten Materialien sind relativ leichte Metalle wie Titanlegierungen, Aluminiumlegierungen usw. Das Gewicht dieser Metalle ist relativ gering, aber die Herstellung ist schwieriger und beim Schneidprozess kann es leicht zu Verformungen kommen die Teile, wodurch die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile beeinträchtigt wird. Um dieses Problem zu lösen, muss die CNC-Bearbeitungstechnologie eingesetzt werden, um die Präzisionsbearbeitung von Luft- und Raumfahrtgeräten zu realisieren. In den letzten Jahren wurde in der Produktionsphase von Luft- und Raumfahrtausrüstung nicht nur immer mehr CNC-Bearbeitungstechnologie eingesetzt, sondern auch künstliche neuronale Netzwerktechnologie und Fuzzy-Steuerungstechnologie usw. Die organische Fusion in einer Vielzahl fortschrittlicher Technologien verbesserte die Verarbeitungsgenauigkeit weiter von Luft- und Raumfahrtausrüstung, um eine starke Garantie für die Entwicklung der Luft- und Raumfahrtindustrie des Landes zu bieten.

8. Präzisionsmessung

In der heutigen Phase der Präzisionsmessung wird immer häufiger die maschineninterne Messtechnik eingesetzt. Beim herkömmlichen Verfahren dauert die Erkennung ziemlich lange, und im Erkennungsprozess kann es leicht zu einer bestimmten Abweichung kommen. Daher muss man bei der Durchführung des Testprogramms auf die Anwendung von Informationen achten. Maschinentestmethoden, mit Hilfe des wissenschaftlichen und zuverlässigen Testprozesses, nach Abschluss der Endbearbeitung des Produkts, der Einsatz maschineller Testmethoden zur Beurteilung der Genauigkeit der Produktqualität. Bei der Berechnung der tatsächlichen Längen- und Breitenabmessungen besteht die allgemeine Methode darin, die Testpunkte jeder Seite auf beiden Seiten zwischen der berechneten Breitenposition und dem tatsächlichen Längenabstand zu bestimmen, sie mit den Daten im System zu kombinieren und sie dann einzupassen zwei Geraden und messen schließlich den räumlichen Abstand zwischen den beiden Geraden. Daher sollte sich das Personal ausgehend von der tatsächlichen Situation der Initialisierungsvariablen strikt an die normativen Standards und Anforderungen halten und die entsprechenden Arbeiten gemäß den Sondensignalindikatoren abschließen.

Der Entwicklungstrend der On-Machine-Messtechnik in der CNC-Bearbeitung

Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Wissenschaft und Technologie wird der Automatisierungs- und Intelligenzgrad immer höher, ebenso wie die CNC-Bearbeitungstechnologie. Die derzeitige Anwendung der CNC-Technologie hat die Effizienz und Qualität der Bearbeitung verbessert, sodass die bearbeiteten Produkte eine hohe Präzision und Qualität aufweisen und die Präzision der genauen Bearbeitung auch den Nanometerbereich erreichen kann, was zu einer stärkeren Wettbewerbsfähigkeit der Produkte in der Welt führt Markt. In Zukunft sollte die CNC-Bearbeitungstechnologie in eine intelligentere Richtung weiterentwickelt werden. Mit der kontinuierlichen Popularisierung und Anwendung des Netzwerks wird die Programmierung relevanter Geräte einfacher und sogar automatisiert. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit einer intelligenten Fehlererkennung, einer schnellen Problemlösung und damit einer Verbesserung der Effizienz der Werkzeugmaschine. Kurz gesagt, die CNC-Technologie wird sich unweigerlich in Richtung der Erfüllung der Anforderungen der Menschen entwickeln, die Zukunft der CNC-Technologie wird effizienter und hochpräziser und verfügt über eine stärkere intelligente und automatisierte Funktion.

Schlussfolgerung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Einsatz maschineninterner Messtechnik im Prozess der CNC-Bearbeitung die Gesamtgenauigkeit der CNC-Bearbeitung in einem größeren Bereich verbessern kann, was dazu beiträgt, das Niveau der CNC-Bearbeitungstechnologie kontinuierlich zu verbessern.

Im eigentlichen Anwendungsprozess sollten die Mitarbeiter die Standardisierung und Standardisierung ihres eigenen Betriebs sicherstellen, die spezifischen Anforderungen der jeweiligen Arbeit verstehen, die maschineninterne Messtechnik angemessen auswählen und bei der Anwendung dieser Technologie die Rationalität und Standardisierung sicherstellen des Prozesses, damit die CNC-Bearbeitung bessere Ergebnisse erzielt.