Qualitätskontrolle bei der CNC-Drehbearbeitung
Bei der Verwendung einer CNC-Drehmaschine treten während des Bearbeitungsprozesses häufig Probleme mit der Maßgenauigkeit, der Positionsgenauigkeit und der Oberflächenrauheit auf, die sich nur schwer kontrollieren lassen. Es können sogar unerklärliche Vibrationen des Messers, Fräserbrüche, Spanverwicklungen, Verformungen der Teile usw. auftreten. Daher sind drei Hauptaspekte der Produktqualitätskontrolle für die CNC-Drehmaschinenbearbeitung auszuarbeiten: die CNC-Drehmaschinenausrüstung, Prozessmethoden, Schäfte, Einsätze und die Auswahl des Schnittvolumens. Auswahl und Schnittdosierung.
Der Metallschneidprozess ist eigentlich der plastische Verformungsprozess des Schergleitens der geschnittenen Metallschicht unter der Extrusion des Werkzeugs, was ein sehr komplexer physikalischer Prozess ist. Die CNC-Drehmaschinenbearbeitung ist ein rotierendes Werkstück, der Spindelmotor der CNC-Drehmaschine liefert die Energiequelle zum Antreiben des Werkstücks und die Schneidkraft des Schneidprozesses wird durch das Drehmoment und die Vorschubbewegung des Drehwerkzeugs bereitgestellt. Die Schneidkraft, der Schneidwiderstand, die Schneidwärme usw. des komplexen physikalischen Verformungsprozesses wirken sich erheblich auf die Qualität der Produktteile aus.
Dieser komplexe physikalische Verformungsprozess aus Schnittkraft, Schnittwiderstand, Schnittwärme usw. beeinträchtigt die Qualität der Produktteile erheblich. Um die Stabilität der Produktqualität zu kontrollieren, muss man tatsächlich die Stabilität dieses physikalischen Verformungsprozesses kontrollieren, den Motor, der die Schnittkraft bereitstellt, die Konfiguration des CNC-Systems, die Struktur der CNC-Drehmaschine, die Auswahl der Vorrichtung und Klemmposition, die Schrittanordnung, den Werkzeugweg, den Werkzeughalter, die Auswahl der Einsätze und die Schnittdosierung usw. All dies wird umfassend vom gesamten physikalischen Verformungsprozess beeinflusst und wirkt sich letztendlich auf die Produktqualität aus. Beeinflusst letztendlich die Qualität des Produkts.
Auswirkungen von CNC-Drehmaschinen auf die Produktqualität
(1) CNC-Drehmaschinen sind mit einem Motor ausgestattet, der die Schneidkraft als Energiequelle bereitstellt. Dies ist der Hauptfaktor, der die Qualität des Produkts beeinflusst. Wenn Teile einen kleinen Durchmesser haben und hohe Anforderungen an die Oberflächenrauheit stellen, ist die Verwendung einer höheren Schneidgeschwindigkeit eine der wichtigsten Methoden zur Qualitätssicherung.
Wenn Sie beispielsweise hochpräzise Gewinde mit großer Steigung schneiden, muss der Motor eine genaue Positionierungsfunktion und eine große Drehmomentunterstützung bieten.
Die Auswahl besserer Servomotoren ermöglicht nicht nur eine höhere Lineargeschwindigkeit und eine größere Drehmomentunterstützung, sondern bessere Servomotoren verfügen auch über einen Encoder mit höherer Auflösung. Je höher die Auflösung, desto präziser die Positionierung und desto geringer die Geschwindigkeitsschwankungen. Das heißt, mit einem hochauflösenden Encoder kann der Motor bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb auch ein geringes Zittern aufrechterhalten, was den Schneidprozess stabiler macht, sodass die Oberflächenrauheit und Maßgenauigkeit des Schneidprozesses höher sind. Höhere Präzision.
(2) Die Konfiguration des CNC-Systems zur Schnittsteuerung der CNC-Drehmaschine, um hervorragende Steuerungsmöglichkeiten bereitzustellen, ist der grundlegende Faktor für die Kontrolle der Produktqualität.
Beispielsweise bei der Bearbeitung von Teilen mit tiefen Nuten oder der mehrstufigen Bearbeitung von Wellenteilen weist der Schneidpfad solcher Teile die Eigenschaft einer stärkeren Kommutierung auf, insbesondere der Schneidpfad von Teilen mit tiefen Nuten. Um bei der Grobbearbeitung eine gleichmäßige Spanabfuhr zu gewährleisten und das Werkzeug zu schützen, ist eine geschichtete Verbreiterung erforderlich. Dadurch wird ein sehr dichter Kommutierungswerkzeugpfad gebildet und beim Endbearbeiten eine durch Vibrationen verursachte unangemessene Beschleunigung und Verzögerung vermieden, damit eine qualitativ hochwertige Nut bearbeitet werden kann. Dies muss vernünftigerweise auf der Form der Bahn basieren. Dies erfordert eine gute Geschwindigkeitsplanung im Voraus entsprechend dem Bahnmuster.
Die hervorragende Steuerbarkeit des CNC-Systems verfügt über eine sensible Vorverarbeitungsfunktion. Durch die direkte Verwendung der manuellen Programmierung können Sie die Richtung des Werkzeugs in der Ecke schnell ändern und Beschleunigungs- und Verzögerungsaktionen reibungslos ausführen, ohne dass Sie die Software verwenden müssen, um die Übergangsverarbeitung des Bogens des Werkzeugpfads an der Ecke vorab durchzuführen.
Ein exzellentes CNC-System muss natürlich mit exzellenten Servomotoren ausgestattet sein, um seine Funktion erfüllen zu können. In Verbindung mit der Waage kann das exzellente Steuerungssystem schnell und präzise Feedbackdaten zur Qualität der Waage an den Servomotor senden und während der Verarbeitung Genauigkeitsfehler automatisch beheben, wie z. B. automatische Kompensation von Herstellungsfehlern der mechanischen Struktur der Werkzeugmaschine, automatische Kompensation von Werkzeugverschleiß, automatische Temperatur- und Größenkompensation der Wärmeausdehnung von Geräten und Produkten sowie umfassende vollautomatische Kompensation usw. Die umfassende vollautomatische Kompensation usw. bildet ein vollständig geschlossenes Steuerungssystem. Im Gegensatz zu herkömmlichen halbgeschlossenen Systemen kann das System nicht rechtzeitig tatsächliches Feedback von der Maschine erhalten und Genauigkeitsfehler beheben, die letztlich durch unkontrollierbaren Produktausschuss verursacht werden, wodurch tatsächlich eine fehlerfreie Produktcharge erreicht wird.
(3) Der Aufbau der CNC-Drehmaschine bietet Bearbeitungsmöglichkeiten für unterschiedliche Teiletypen. Entsprechend den Produktspezifikationen und Qualitätsanforderungen der Teile ist die geeignete CNC-Drehmaschine für die Bearbeitung auszuwählen.
Verschiedene Arten von CNC-Drehmaschinen haben ihre eigenen Teileprodukte, die sich gut verarbeiten lassen. Der heutige Markt bietet mehr CNC-Drehmaschinenausrüstung: horizontale CNC-Drehmaschinen, vertikale CNC-Drehmaschinen, CNC-Drehmaschinen mit Drehtisch-Werkzeughaltern, CNC-Drehmaschinen mit Reihen-Werkzeughaltern und CNC-Kreiseldrehmaschinen. Für verschiedene Teile muss unterschiedliche geeignete Ausrüstung zur Verarbeitung ausgewählt werden, um die Produktqualitätsanforderungen zu erfüllen.
Horizontale CNC-Drehmaschine Bearbeitung Die meisten Eisenspäne gelangen direkt auf den Boden der Werkzeugmaschine. Eisenspäne reiben im Allgemeinen nicht an der bearbeiteten Oberfläche, sodass die Oberflächenqualität der bearbeiteten Oberfläche direkt genutzt werden kann.
Wenn jedoch ein schweres Werkstück mit großem Drehdurchmesser zur Bearbeitung auf einer horizontalen CNC-Drehmaschine installiert wird, wird das Eigengewicht des zu bearbeitenden Werkstückteils durch die Zentripetalkraft der Hochgeschwindigkeitsrotation nach oben geschleudert, da es auf einer horizontalen CNC-Drehmaschine installiert ist. Dies führt zu einem starken Rütteln der gesamten CNC-Drehmaschine. Selbst wenn das Teil bearbeitet werden kann, ist die Qualität des Teils nicht kontrollierbar. Wenn das Werkstück zur Bearbeitung auf einer vertikalen CNC-Drehmaschine installiert wird, wird das Gewicht des Werkstücks vertikal vom Tisch getragen und die Spindel und die Lager werden von der Spindel und den Lagern getragen, wodurch die Oberflächenqualität direkt verbessert werden kann.
Bei der Installation auf einer vertikalen CNC-Drehmaschine zur Bearbeitung wird das Gewicht des Werkstücks vertikal durch den Tisch getragen und die Belastung der Spindel und der Lager ist gering, was dazu führen kann, dass sich das Werkstück mit hoher Geschwindigkeit dreht, was das Zittern stark reduziert und somit die hohe Qualität der Bearbeitung der Teile sicherstellt. Daher ist das schwere Werkstück mit großem Drehdurchmesser für den Einsatz auf einer vertikalen CNC-Drehmaschine geeignet.
Bei einer CNC-Drehmaschine mit reihenförmigen Werkzeughaltern werden die Werkzeuge in Richtung der X-Achse der Werkzeugmaschine nebeneinander installiert. Es gibt keinen unabhängigen Werkzeughalter und es besteht keine Notwendigkeit, den Werkzeughalter beim Wechseln der Werkzeuge zu drehen. Daher kommt es beim Wechseln der Werkzeuge zu keiner Wiederholung der Positionierungsgenauigkeit, die die Präzision der Teile beeinträchtigt. Dadurch ist die Maßhaltigkeit der bearbeiteten Teile extrem hoch. Aufgrund der reihenförmigen Installation der Werkzeuge werden jedoch die Stellfläche der gesamten Maschine und die Einschränkungen des Verfahrwegs auf der X-Achse berücksichtigt, und sie ist nicht für die Herstellung einer reihenförmigen CNC-Drehmaschine mit extra großem Hub geeignet.
CNC-Drehmaschine mit Werkzeughalter. Daher sind bei dieser Art von CNC-Drehmaschine die Anzahl der Werkzeuge geringer und die Spezifikationen kleiner. Bei der Fehlerbehebung des ersten Produkts muss der Schwerpunkt darauf liegen, Interferenzen zwischen Werkzeug und Werkstück zu vermeiden. Daher ist es besser für die hochpräzise Bearbeitung großer Mengen kleiner Teile mit einfachen Formen geeignet.
Bei CNC-Drehmaschinen mit beweglichem Zentrum werden die Werkzeughalter im Allgemeinen nicht unabhängig voneinander konfiguriert. Die gleichen Werkzeuge werden Seite an Seite entlang der X-Achse installiert. Das wichtigste Merkmal dieser Art von Werkzeugmaschine besteht darin, dass das Werkzeug nur die X-Achse bewegt, die Spindel gleichzeitig Drehbewegungen ausführt und das Werkstück in geringem Maße in Z-Richtung bewegt. Die ausführenden Elemente in Z-Richtung werden nicht unabhängig konfiguriert, um Präzisionsfehler in Z-Richtung so weit wie möglich zu reduzieren. Die Werkstückdehnung ändert sich mit dem Ausdehnungs- und Kontraktionsmoment der Spindel, um das Schneiden kleiner Teile mit einfachen Formen zu gewährleisten.
Und die Dehnung des Werkstücks ändert sich ständig mit der Spindelausdehnung, was sicherstellt, dass die Schnittkraft maximal nahe am Klemmteil liegt und hochwertigen Verarbeitungsstahl, hohe Rechtwinkligkeit des Werkstücks und hohe Produktqualität garantiert.
Einfluss der Technologie auf die Produktqualität
Wenn der Einfluss der CNC-Drehmaschine auf die Produktqualität durch die Hardware bestimmt wird, dann wird die Produktqualität durch die Methode beeinflusst, die durch die Verarbeitungstechnologie beeinflusst wird. Wenn ein Unternehmen über nicht viele Arten von Werkzeugmaschinen verfügt und die Auswahl an CNC-Drehmaschinen begrenzt ist, muss die Qualität des Produkts durch die Bearbeitungsmethode sichergestellt werden. Zu den Bearbeitungsmethoden gehören Klemmmethoden, Schrittanordnungen, Werkzeugwege usw. Diese Methoden werden allgemein als Prozessanalyse bezeichnet. Bei den Bearbeitungsmethoden des Werkstücks gibt es keine feste Formel, keine feste Methode, sondern nur einen besseren Weg. Daher wird es als Prozess bezeichnet. Ein besserer Prozess stellt die Effizienz und Qualität der Produktbearbeitung von Teilen besser sicher.
(1) Die Auswahl der Vorrichtung und der Klemmposition wird als Klemmmethode bezeichnet. Die Klemmmethode ist die wichtigste Prozessmethode, die die Qualität des Teils beeinflusst. Die Vorrichtung ist mit der Stromquelle und der mittleren Brücke des Werkstücks verbunden. Die CNC-Drehmaschine verfügt über einen guten Servospindelmotor, um eine gleichmäßige Kraftübertragung auf das Werkstück für einen hochwertigen Schneidprozess zu gewährleisten. Für die Übertragung sind hochpräzise Vorrichtungen erforderlich.
Bei CNC-Drehmaschinen werden üblicherweise Vorrichtungen mit Dreibackenfutter, Vierbackenfutter oder Spannfutter plus Oberteil verwendet. Je nach Spezifikation und Form gibt es bei der Produktauswahl unterschiedliche Vorrichtungen, die unterschiedliche Qualitätsanforderungen an die Teile stellen.
Beim Schruppen muss nicht besonders auf die Bearbeitungsqualität geachtet werden, sondern es muss berücksichtigt werden, dass eine größere Schnittkraft ausgehalten werden muss. Daher sollte bei der Auswahl der Vorrichtung zum Schruppen vor allem auf die Festigkeit geachtet werden, z. B. auf die Verwendung eines Vierbackenfutters. Bei langen und schweren Werkstücken kann ein Vierbackenfutter plus Aufsatz gewählt werden.
Beim Fertigstellen ist die Schneidkraft sehr gering, aber wenn man die Qualitätsanforderungen an die Teile und Produkte berücksichtigt, wie z. B. die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit von Produkten mit hoher Stückzahl, können hochpräzise Vorrichtungen eine Schlüsselrolle spielen. Insbesondere wenn die zweite Klemmung erforderlich ist, um die Genauigkeit der Position der Teile sicherzustellen, sind hochpräzise Vorrichtungen zum Klemmen erforderlich. Hochpräzise Vorrichtungen mit hoher Wiederholgenauigkeit der Positionsgenauigkeit sind erforderlich. Wenn hochpräzise Vorrichtungen mit verschleißfesten Spannbacken für die Teile und Produkte kombiniert werden. Wenn die hochpräzise Vorrichtung mit verschleißfesten Backen gekoppelt ist, die für die Teile geeignet sind, ist die Qualität der in Massenproduktion hergestellten Teile sehr konstant.
Bei der Auswahl einer guten Vorrichtung sollte auf der Form der Teile und Produkte sowie den Qualitätsanforderungen an die richtige Klemmposition geachtet werden. Die richtige Klemmposition stellt sicher, dass die Qualität der Teile einen Multiplikatoreffekt auf die Produktqualität hat.
Um die Qualität der Teile als Voraussetzung für die Produktqualität sicherzustellen, können bei der Wahl der Spannposition die folgenden Vorschläge herangezogen werden:
① Es werden möglichst wenige Klemmen verwendet, damit das gesamte Produkt in einem Klemmvorgang fertiggestellt werden kann und die in den Zeichnungen geforderte maximale Positionsgenauigkeit gewährleistet ist.
② Klemmen Sie das Teil in der Mitte ein, um sicherzustellen, dass die beiden Enden der Überlappung so kurz wie möglich und gleichmäßig sind, um sicherzustellen, dass der Stahl geschnitten wird, um die Qualität der verarbeiteten Teile zu gewährleisten.
③ Durch das Spannen des größeren Außenkreises wird der kleinere Außenkreis geschnitten. Das große Drehmoment bewirkt ein kleines Drehmoment und verringert so die Möglichkeit von Teilevibrationen, um die Qualität der Bearbeitung sicherzustellen.
④ Schwachstellen wie dünne Wände, tiefe Nuten usw. sollten an der Klemmstelle vermieden werden, um ein Einklemmen der bearbeiteten Oberfläche zu verhindern.
⑤ Bearbeiten Sie die Backen in die Form und Größe eines bestimmten Abschnitts des Teils, während Sie sie auf einer mehrstufigen Oberfläche oder einer geformten Oberfläche festklemmen.
(2) Anordnung der Arbeitsschritte. Eine sinnvolle Anordnung der Arbeitsschritte ist eine wichtige Methode zur Sicherstellung der Qualität des Teilprodukts.
Die CNC-Drehmaschinenbearbeitung von Rotationsteilen besteht aus zwei Endflächen: zylindrische Innen- und Außenflächen, konische Innen- und Außenflächen, Stufenflächen, Innen- und Außengewinde, Innen- und Außennuten, Stufennuten an der Endfläche sowie anisotropen Innen- und Außenflächen. Die Stufenanordnung besteht aus der Anordnung der Oberflächenzusammensetzungen, die für die Bearbeitung in der oben genannten Reihenfolge vorgesehen sind.
Wie in Abbildung 1 gezeigt, beträgt die Maßtoleranz einer zylindrischen Oberfläche mit 18 mm Durchmesser 0.02 mm und die Wandstärke an der dünnsten Stelle beträgt lediglich 1 mm. Entsprechend der Struktur der Komponentenoberfläche muss das Innengewinde M16 × 1 vor der maschinellen Bearbeitung der zylindrischen Oberfläche mit 18 mm Durchmesser vor- und fertigbearbeitet werden, da die Schnittkraft beim Drehen des Innengewindes viel größer ist als die der zylindrischen Oberfläche. Ist es umgekehrt, muss zuerst die zylindrische Oberfläche gedreht werden. Wenn dann das Innengewinde gedreht wird, wird die zylindrische Oberfläche bearbeitet.
Wenn Sie sich dafür entscheiden, zuerst die äußere zylindrische Fläche zu drehen, vibriert das Innengewinde aufgrund des fehlenden Stahls, was die Qualität des Teils ernsthaft beeinträchtigt.
Wie in Abb. 2 gezeigt, beträgt die Präzisionstoleranzstufe des Außengewindes M20 × 1.5 4g, was zu einem Präzisionsgewinde gehört. Gemäß der Oberflächenstruktur des Bauteils sollte, wenn zuerst die Bohrung mit 12 mm Durchmesser bearbeitet wird, als Nächstes das Außengewinde gedreht werden und dann kann zuletzt die 4 mm breite Nut gedreht werden, da der Durchmesser des Nutbodens der 4 mm breiten Nut 14 mm beträgt und wenn die Nut der 4 mm breiten Nut vor dem Drehen des Gewindes gedreht wird, dann wird der Nutboden vor dem Drehen des Gewindes gedreht, dann wird die Nut vor dem Drehen des Gewindes gedreht, dann wird die Nut vor dem Drehen des Gewindes gedreht und dann wird die Nut nach dem Drehen gedreht.
Wenn diese 4-mm-Nut gedreht wird, bevor das Gewinde gedreht wird, entsteht aus dem Nutbodendurchmesser von 14 mm und dem Lochdurchmesser von 12 mm auf einer Seite ein dünner Hals mit einer Wandstärke von 1 mm. Aufgrund des Stahlmangels am Ende des Drehens des Außengewindes kommt es zu Vibrationen des Messers, was die Produktqualität der Teile ernsthaft beeinträchtigt.
Die Anordnung des Arbeitsablaufs muss auf der Gesamtsituation der jeweiligen Bauteiloberfläche und deren spezifischer Analyse basieren. Eine sinnvolle Anordnung der Arbeitsschritte stellt eine wichtige Methode zur Sicherstellung der Qualität des Teileprodukts dar.
(3) Werkzeugweg, auch Werkzeugpfad genannt, hat die Planung des Werkzeugwegs Auswirkungen auf die Qualität der Teile. Bei der Bearbeitung von Gewinden, insbesondere von Gewinden mit großer Steigung, ist die Qualität der bearbeiteten Gewinde nicht gleich, wenn drei verschiedene Werkzeugwege verwendet werden, nämlich die Methode des geraden Vorschubs, die Methode des schrägen Vorschubs und die Methode des abwechselnden Vorschubs von links und rechts. Bei der Bearbeitung von schlanken Wellen kann es bei der Verwendung von einmaligem Schruppen des gesamten Teils und anschließendem Schlichten mit einem Schnitt vom Anfang bis zum Ende leicht zu Größen- und Kopfgrößenfehlern oder sogar zu Biegeverformungen der schlanken Wellen kommen. Durch die Verwendung von segmentiertem Schruppen und anschließendem segmentiertem Schlichten wird die Qualität höher als bei den vorherigen Werkzeugwegen. Die Qualität ist höher als bei den vorherigen Werkzeugwegen.
Wie in Abbildung 3 gezeigt, führen die beiden unterschiedlichen Werkzeugwege ① und ②, die zum Schlichten derselben Stufenfläche desselben Teils verwendet werden, zu unterschiedlichen Qualitätsergebnissen. Wenn Werkzeugweg ① zum Schlichten der Stufenfläche verwendet wird, schneidet die Hauptschneide des Drehwerkzeugs von Punkt G bis Punkt H nahe an der Schlichtzugabe. Die Schnitttiefe ist groß, die Spanbreite ist groß, der Schnittwiderstand ist groß und die Oberflächenrauheit der Stufenfläche ist unerwünscht und das Werkzeug vibriert sogar leicht, während Werkzeugweg ② zum Schlichten der Stufenfläche verwendet wird und das Werkzeug leicht vibriert. Beim Schlichten der Stufenfläche, beim Schneiden von Punkt H bis Punkt G, übernimmt die Nebenschneide des Drehwerkzeugs die Hauptschneidaufgabe, die Hauptschneide und die bearbeitete Oberfläche der Stufenfläche weisen einen angemessenen Winkelabstand auf, die Schnitttiefe ist gering, die Spanbreite ist klein, der Schnittwiderstand ist gering, das Werkzeug vibriert nicht leicht und die Oberflächenrauheit der Stufenfläche ist hoch;
Auch die Werkzeugwegplanung ist gezielt auf die Gesamtsituation der Bauteiloberflächen zu analysieren, denn eine sinnvolle Werkzeugwegplanung beeinflusst im Detail die Qualität des Produktes.
Werkzeughalter, Auswahl der Wendeschneidplatte und Schnittmenge haben Einfluss auf die Produktqualität
Werkzeughalter, Auswahl der Wendeschneidplatten und Schnittdosierung wirken sich direkt auf die Produktivität und Qualität des Produkts aus. Besonders deutlich und direkt wirkt sich dies auf die Oberflächenrauheit der Teile aus. Von der ursprünglichen Herstellung von Werkzeughaltern aus Gusseisen bis hin zu Wolframstahl, der heute häufig verwendet wird, reichen die anfänglichen Einzelmaterialien für Wendeschneidplatten aus Schnellarbeitsstahl bis hin zu Beschichtungen aus Hartmetall, Cermet und immer mehr neuen Materialien. Die Daten zur Schnittdosierung, die anfänglich rein empirisch gewonnen wurden, bis hin zu den heutigen wissenschaftlichen Daten, die auf unterschiedlichen Materialien und unterschiedlichen Werkzeugen basieren, spiegeln die Entwicklung der Produktteilverarbeitung in Richtung Diversifizierung, hohe Effizienz und hohe Qualität wider. Wissenschaftliche Daten zu unterschiedlichen Materialien und unterschiedlichen Werkzeugen spiegeln die Entwicklung der Produktteilverarbeitung in Richtung Diversifizierung, hohe Effizienz und hohe Qualität wider.
Die Auswahl von zylindrischen Drehmeißelhaltern aus Gusseisen kann die allgemeinen Verarbeitungsanforderungen erfüllen. Für Drehmeißelhalter für Außennuten sollte Federstahl gewählt werden, um eine Verformung des dünnen Vibrationsmesserkopfes zu verhindern. Für Drehmeißelhalter für Innenlöcher sollte Wolframstahl gewählt werden, um den Stahlmangel für die Tieflochverarbeitung auszugleichen.
Beim Schruppen eignet sich Weichstahl für den Einsatz von hochtemperaturbeständigen beschichteten Hartmetalleinsätzen mit großer Schnitttiefe, großem Vorschub und geeigneter Schnittgeschwindigkeit;
Für die Endbearbeitung von Weichstahl ist die Verwendung von hochtemperaturbeständigen Oberflächen aus Feinmetallkeramik geeignet. Es müssen hohe Schnittgeschwindigkeiten verwendet werden. Die Vorschubmenge und die entsprechende Schnitttiefe müssen den Anforderungen der Teilezeichnungen entsprechen.
Die Verarbeitung von Kohlenstoffstahl und rostfreiem Stahl eignet sich für den Einsatz von CBN-Sägeblättern, die Schnittgeschwindigkeit sollte niedrig sein.
Die Bearbeitung von Nichteisenmetallen wie Aluminium und anderen Nichteisenmetallen mit PCD-Sägeblättern kann dazu führen, dass die Oberfläche der Teile einen Spiegeleffekt aufweist, die Schnitttiefe sollte jedoch nicht zu groß sein.
Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe haben den größten Einfluss auf Schnittkraft und Schnittwärme.
Beim Schneidvorgang muss die Schnittmenge basierend auf dem tatsächlichen Schneidvorgang angepasst werden, um den unterschiedlichen Schneidprozessen gerecht zu werden. Beispielsweise sollte bei Stahlteilen, die kein gutes Produkt sind, eine niedrigere Schnittgeschwindigkeit zum Schneiden verwendet werden. Wenn die Oberflächenrauheit nicht den Anforderungen der Teilezeichnung entspricht, muss zunächst die Vorschubmenge reduziert werden.
Schlussfolgerung
Die oben genannten drei Aspekte der Produktqualitätskontrolle bei CNC-Drehmaschinen beeinflussen die Produktqualität jedoch noch nicht vollständig. So wirken sich beispielsweise die Festigkeit und Einbaulage des Werkzeugs auf die Produktqualitätskontrolle aus, der Kühlmodus auf die Produktqualitätskontrolle und auch Inspektionsprogramme und Prüflehren beeinflussen die Produktqualitätskontrolle.