So überprüfen Sie Spritzgussformen?
Bei der Produktentwicklung und -verarbeitung im Spritzguss sind die Entwicklung und Herstellung von Spritzgussformen sehr wichtig. Unter ihnen ist die vollständige Abnahme der Spritzgussform die erste Aufgabe, die bei der Verwendung der Form erledigt werden muss, was auch für die Ausführung der Arbeit erforderlich ist.
Akzeptanz von Spritzgussformen umfasst Formen, Formentests, Spritzgussverfahren und Qualitätsprüfung von Kunststoffprodukten. Die Abnahme dient der Prüfung der Qualität der Form, was ein notwendiger Prozess ist.
Unter Formen versteht man das Zusammensetzen einer vollständigen Form aus einem einzigen Teil. Durch die Formabnahme kann überprüft werden, ob die Herstellung der Form korrekt, standardisiert und angemessen ist.
Nachdem die Form hergestellt wurde, sollte vor der Auslieferung der Produktion eine Probeform verwendet werden. Der Zweck der Probeform besteht nicht nur darin, einfach zu testen, ob die Form verwendet werden kann, sondern umfasst auch die Beurteilung der Angemessenheit des Formdesigns und die Untersuchung der Bedingungen des Formprozesses.
Bei der Beurteilung der Formdesignarbeit muss die Probeformphase reibungslos, effizient und schnell erfolgen, um Auslassungen zu vermeiden, und zwar gemäß den Formdesignspezifikationen und der Korrekturlesetabelle für Designüberlegungen.
Die Spezifikationen für das Formendesign, unabhängig davon, ob es sich um den Inhalt einer wissenschaftlichen, umfassenden oder innovativen Formdesign-Nachbearbeitung handelt, werden in der Gliederung eine führende Rolle spielen. Daher werden auch die wichtigen Inhalte der Forminspektion vor dem Formversuch dargelegt.

Formdesign-Spezifikation und Korrekturlesetabelle
Es müssen Spezifikationen für die Formkonstruktion angegeben werden.
(1) Die Spezifikationen sind mit Jahr, Monat und Tag zu versehen sowie der Name der für die Verhandlungen verantwortlichen Person;
(2) Produktname und Produktzeichnungsnummer;
(3) Liefertermin für die Fertigstellung der Formenherstellung;
(4) Die Anzahl der zu bestellenden Formen und die Anzahl der aus jeder Form zu entnehmenden Erzeugnisse;
(5) Das Material des Produkts und die Schrumpfungsrate des Formteils;
(6) Spezifikation der zu verwendenden Formmaschine;
(7) Die Anzahl der Formaufträge (Gesamtzahl der Aufträge pro Monat);
(8) Bei der Herstellung von Formteilen zu beachtende Punkte:
Formenentwurf (Zusammenbauzeichnungen, Gravurdiagramme, Teilezeichnungen);
Formmaterialien (Wärmebehandlung);
Oberflächenbehandlung von Formen (Texturbearbeitung, Plattieren, Abschrecken usw.);
(9) Formenbau (sofern es interne Spezifikationen oder lieferbare Teile gibt, sollten diese angegeben werden);
Gravurform des herzustellenden Teils (Direktgravur, Einlegearbeiten);
Anguss und Tor (Heißangussweg, d. h. Methode der Temperaturkontrolle);
Kühlmethode (Kühlwassertemperatur, Wasserqualität, Anschlussmethode, Spezifikation des Kalt- und Warmwassergeräts);
Methode zur Formfreigabe (Auswerferstange, Abstreifplatte, andere);
Formmaterial und Wärmebehandlung, Härte; Produktherausnahmemodus (automatisches Einsetzen, automatisches Herausnehmen); Methoden zum Be- und Entladen der Form; keine Spezifikationen für Standardteile der Form (mit oder ohne die angegebenen Herstellerteile).
(10) Produktteil. Die Position der Trennfläche des Produktteils (PL-Oberfläche und Trennfläche des Einsatzes usw.);
die Position des Tors und die Position der Schmelzmarke;
die Verhandlung zwischen der Maßgenauigkeit des Produktteils und des Nachbearbeitungsteils;
die Neigung des Formtrenners und die Position seines Bezugspunkts;
das Vorhandensein oder Fehlen des Einsatzes; der Gratzustand der Oberfläche des Produktteils;
der Grad der Endbearbeitung des Produktteils (Bearbeitungsgrad des Rades);
die Verwendung des Produktteils und der wichtige Teil des Produktteils.

Checkliste für die Formengestaltung
(1) Größe des Formrahmens: ob er zu klein und nicht steif genug ist.
(2) Formmaterial: ob es leicht zu schneiden ist, ob die Härte angemessen ist.
(3) Größe des Pickups: ob er zu groß ist.
(4) Position und Form der Formtrennlinie: ob die Trennlinie unkompliziert ist (keine schräge gerade Linie).
(5) Totpunkt-Entformungsverfahren: ob es ein einfaches und starkes Verfahren ist; wie die Energiequelle beschaffen ist; ob die Aktionsabfolge berücksichtigt wurde.
(6) Auswerfermethode und -position: ob es sich um eine einfache und solide Methode handelt; ob sie das Erscheinungsbild beeinträchtigt; ob sie gut ausbalanciert ist; welche Art von Energiequelle verwendet wird.
(7) Position und Art des Angusses: ob es sich um eine Struktur für einen gleichmäßigen Zufluss handelt; ob der Kunststoff natürlich vom dicken zum dünnen Teil fließt; wie mit dem Abschneiden des Angusses umgegangen wird; ob die Behandlung des Angusses das Erscheinungsbild beeinträchtigt; ob eine Nachbearbeitung des Angusses erforderlich ist; ob dies das Formen behindert.
(8) Ermitteln Sie die Anzahl der Formhohlräume und Angusswege: Ist ein Abschnitt des vorderen Gusskanals der Form vollständig? Ist die Anordnung der Formhohlräume im Wesentlichen ausgewogen? Kann die Anzahl der Formhohlräume im Wesentlichen genau ermittelt werden? Muss die Anzahl der Formhohlräume verringert werden? Ist der Anguss zu groß?
(9) Die Struktur der Einsätze der Form: ob die Struktur der Einsätze effektiv genutzt wird; ob die Abgrenzungslinie der Einsätze das Erscheinungsbild der geformten Produkte behindert; ob die Festigkeit der Form aufgrund der Beziehung der Einsätze nicht ausreicht.
(10). Lage und Form der Kühlwasserlöcher: ob die Lage der Kühlwasserlöcher priorisiert ist; ob durch die Kühlwasserlöcher große Wassermengen fließen können; ob Bedenken hinsichtlich Wasserlecks bestehen; ob Verriegelungen und andere Arten leicht zu ersetzen sind.
(11) Die Größe der Montagebeziehung der Spritzgießmaschine: Ob eine Gruppe von Formmaschinen gemeinsam an das beabsichtigte Formteil angepasst werden kann.
(12) Detaillierte Gestaltung der Formkonstruktion: ob ihre Bewegung behindert wird oder sich leicht löst; ob es zu Verformungen oder Lockerungen an der Stelle kommt; ob der Block ausreichend blockiert werden kann.
(13) Ist die Berechnung der Formschrumpfungsrate angemessen? Gibt es an der Stelle, an der Verarbeitungsfehler auftreten können, Spuren?
(14) Ob die Zeichnungen und Teile verfügbar sind; ob bei der Verarbeitung Teile fehlen.
(15) Sonstige besondere Angelegenheiten: Heißangussteile, ob so konstruiert, dass sie im Fehlerfall einfach ausgetauscht oder gereinigt werden können.
Inhalt der Schimmelinspektion vor der Schimmelprüfung
Anwesenheitscheck
(1) Die in der Maschine installierte Formschließhöhe muss mit der Größe der Teile, der Auswerferform, dem Öffnungsabstand der Form und den Anforderungen an die Formarbeit mit den Bedingungen der Ausrüstung übereinstimmen.
(2) Scharfe Ecken freiliegender Formteile sollten stumpf sein. Drucken Sie die Produktionsnummer.
(3) Mittlere und große Formen sollten Löcher und Ringe hervorheben.
(4) Sämtliche Verbindungen, Ventile, Zubehör und Ersatzteile.
(5) Die Form sollte markiert sein.
(6) Die Oberfläche der Formteile und des Gusssystems sollte glatt und sauber sein, ohne Krater, Narben und andere Mängel. Die Teile mit korrosivem Kunststoff sollten verchromt sein.
(7) Die Richtung der Flugkante darf keinen Einfluss auf die Entformung haben.
(8) Die Gleitteile müssen über ausreichend Spiel verfügen, die Start- und Stopppositionen müssen korrekt sein und die Befestigungsteile müssen zuverlässig befestigt sein.
(9) Die Form weist eine gute Stabilität, ausreichende Festigkeit und eine ausgewogene Arbeitskraft auf.
(10) Die Formgröße der Formteile sollte geändert werden.
(11) Zwischen den Teilen, die miteinander in Kontakt stehen (z. B. gegenseitiger Kontaktkern, konvexe Matrize und Extrusionsring usw.), sollte ein geeigneter Abstand oder eine angemessene drucktragende Fläche oder drucktragende Form vorhanden sein, um zu verhindern, dass die Teile direkt extrudiert werden.
(12) Vor dem Schimmeltest müssen Öl, Wasser und Stromkreise des Geräts überprüft werden. Befolgen Sie die Anweisungen für die Wartung der Geräte und treffen Sie vor dem Start gute Vorbereitungen.
Luftübertragungsinspektion
(1) Nach dem Schließen der Form darf zwischen der Druckfläche (bzw. Trennfläche) kein Spalt mehr vorhanden sein.
(2) Die Bewegung des beweglichen Kerns, des Auswerfers und der Führungsteile sollte reibungslos und flexibel sein, mit angemessenem Abstand, zuverlässiger Bewegungskoordination und zuverlässiger Positionierung und Führung.
(3) Die Verriegelungsteile müssen zuverlässig verriegelt sein und die Befestigungsteile dürfen sich nicht lösen.
(4) Der Auswerferteil sollte ein reibungsloses Entformen gewährleisten, um die Kunststoffteile und den Abfall des Gießsystems beim Öffnen der Form zu entfernen.
(5) Der Kühlwasserkreislauf ist reibungslos und ohne Wasserleckage, die Ventilsteuerung erfolgt standardmäßig.
(6) Die elektrische Heizung weist keine Leckage auf und kann die Anforderungen an die Formtemperatur erfüllen.
(7) Die pneumatische und hydraulische Steuerung funktioniert einwandfrei und das Ventil entspricht dem Standard.
(8) Zubehör Gebrauchsgüter.
(9) Luftumdrehungen werden verwendet, um die Form nach dem Auftreten einer Beschädigung zu überprüfen.
Formakzeptanzelemente nach dem Testformen
Qualität der Kunststoffteile
Größe und Verarbeitung entsprechen den Zeichnungsanforderungen; Formintegrität, Oberflächenglanz und Glätte dürfen nicht zu einer unzulässigen Vielfalt von Formfehlern und Verarbeitungsfehlern führen; verbleibende Dellen in der oberen Leiste dürfen nicht zu tief sein und im Allgemeinen nicht mehr als 0.5 mm betragen.
Es darf keine schlechte Auswerfer- und Entformungsqualität geben; die Kante darf die Anforderungen nicht überschreiten; es ist sicherzustellen, dass die Qualität der Kunststoffteile stabil ist.

Leistung der Form
Jedes Arbeitssystem ist solide und zuverlässig, die beweglichen Teile sind flexibel und reibungslos, die Aktionen sind aufeinander abgestimmt und Start und Stopp der Positionierung sind korrekt, um einen stabilen und regelmäßigen Betrieb zu gewährleisten, der den Formanforderungen und der Qualität der Kunststoffteile entspricht und die Produktionseffizienz erhöht.
Das Entformen ist gut, die Kunststoffteile bleiben erhalten und die Fallrichtung entspricht den Konstruktionsanforderungen.
Einsätze sind einfach zu installieren, zuverlässig und korrekt;
die Formbedingungen und der Vorgang sollten nicht hart sein und die Produktion sollte leicht zu verstehen sein;
die Hauptkraftteile verfügen über ausreichende Festigkeit und Steifigkeit;
Formeninstallation mit guter Stabilität, einfach einzustellen, Arbeitssicherheit;
Füttern, Entnehmen des Materialgriffs und der Kunststoffteile bequem und sicher;
weniger Kunststoff verbrauchen; Armaturen und Zubehör mit guter Leistung.
Basierend auf der oben genannten Prüfung ist die richtige Wahl der Umformungsbedingungen der Schlüssel zum Erfolg oder Misserfolg der Testformarbeit.
Nach der Abnahme kann die Form in Produktion gehen. Sie kann das Design des Formprodukts sowie die dem Formungsprozess inhärente Einspritzleistung und Produktqualität widerspiegeln, was ein wesentlicher Faktor bei der Überprüfung der Formenwirtschaftlichkeit ist.
Schlussfolgerung
Der Abnahmeprozess für Spritzgussformen ist ein entscheidender Schritt zur Sicherstellung der Effizienz und Qualität der Spritzgussproduktion. Dabei werden Formdesign, Montage, Probeformung und Produktqualitätsprüfung gründlich bewertet. Durch die Einhaltung der angegebenen Verfahren – wie z. B. Überprüfung der Designspezifikationen, Inspektionen der Formen vor dem Test und Leistungsbewertungen der Formen nach dem Test – werden die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Form bestätigt und sichergestellt, dass die geformten Produkte die Design- und Leistungsanforderungen erfüllen.
Durch die Einhaltung dieser systematischen Abnahmeschritte können Hersteller eine stabile Produktion erreichen, die Effizienz steigern und qualitativ hochwertige Produkte liefern, während gleichzeitig der wirtschaftliche Wert und die praktische Funktionalität der Form bestätigt werden.