Was ist ein Antriebszentrum?

Zu den Bearbeitungsteilen von CNC-Drehmaschinen gehören hauptsächlich Wellen, Hülsenteile usw. Wenn Sie für diese Teile die Klemmmethode anwenden, bei der es sich um einen Totpunkt und eine Klemme handelt, müssen Sie die Drehmaschine und die Einstellteile anhalten und dann Ihre Arbeit beenden. Die alte Methode verschwendet Zeit und der Chef muss auch deprimiert sein.

Ingenieure erforschten ein neues technisches Drehmaschinen-Antriebszentrum, das alle Größen von Wellenteilen spannt und fertig bearbeitet. Durch die Verwendung eines Stirnmitnehmerzentrums zum Spannen von Wellenteilen wird nicht nur die Bearbeitung aller Außenflächen des Werkstücks unter einer Spannbedingung abgeschlossen, wodurch die Spannhilfszeit verkürzt und die Positionsgenauigkeit zwischen den relevanten Flächen des Werkstücks verbessert wird, sondern auch die Umwandlung Erhöhung der Spindeldrehzahl der Werkzeugmaschine von der Begrenzung durch die Grenzdrehzahl des Hydraulikzylinders auf die Begrenzung durch die Grenzdrehzahl der Reitstockspitze. Zweifellos ist es technisch einfacher, die Geschwindigkeit der Reitstockspitze zu erhöhen, als die Geschwindigkeit des rotierenden Hydraulikzylinders.

Das Antriebszentrum verwendet drei oder mehr Antriebswerkzeugkanten, die in die Endfläche des Teils eingebettet sind und es rotieren lassen. Es unterscheidet sich von der Pflaumenblüten-Fingerhutmitte, die nicht auf dem Mittelloch des Teils positioniert ist. Fahren Sie die Mittelposition in der Mitte, damit die Anwendung breiter ist. Das Werkzeug kann problemlos von beiden Seiten des Teils bearbeitet werden, da die obere Mitte des Mitnehmers kleiner als der Durchmesser des Teils ist.

Das derzeit am häufigsten verwendete Stirnantriebszentrum umfasst zwei Typen: mechanische und hydraulische. Sein Prinzip: Es basiert auf der Antriebsklaue, die in die Oberfläche des Werkstücks eingebettet ist und das Werkstück mit der Maschinenspindel in Drehung versetzt, und ersetzt das Hühnerherz-Spannfutter und das normale Spannfutter an der Bearbeitungswelle.

Vorteile:

1. Mit nur einer Aufspannung können ganze Teile bearbeitet werden, ein Umspannen entfällt und man spart dadurch mindestens doppelt so viel Spannunterstützungszeit.
2. Bei der Bearbeitung von Teilen mit gleichem Durchmesser sind keine kontinuierlichen Werkzeugverfolgungsfragen erforderlich, die relative Position der zu bearbeitenden Teileoberfläche weist eine hohe Präzision auf.
3. Die Spannkraft sollte nicht von der Drehzahl der Maschinenspindel beeinflusst werden, was besonders für Anforderungen an Hochgeschwindigkeitsschneiden geeignet ist.
4. ist dennoch in der Lage, eine stabile Klemmung zu gewährleisten, wenn die Endfläche und die Mittellinie des Teils große Toleranzen aufweisen.
5. insgesamt mit hoher Effizienz bearbeitet, wodurch die Arbeitsintensität der Arbeiter erheblich reduziert wird.
6. Die Möglichkeit zum Entladen oder Laden von Teilen unter der Bedingung, dass die Drehmaschine nicht angehalten werden muss, führt nicht nur zu einer hohen Fertigungseffizienz, sondern reduziert auch den Energieverbrauch und verlängert die Lebensdauer der Maschine.

Anwendung:

Brandly impliziert eine mittlere kleine Drehmaschine oder Verzahnungsmaschine, insbesondere eine CNC-Drehmaschineoder eine hydraulische Drehmaschine zur Bearbeitung von Messing, Aluminium, Stahl usw.

Mechanisches, stirnseitig angetriebenes Zentrum

Mechanische Zentrierzentren mit Stirnflächenantrieb werden häufig eingesetzt und sind einfach zu installieren und zu verwenden. Seine Mitte ist mit einer eingebauten Feder verbunden und kann sich vorwärts und rückwärts bewegen. Das angetriebene Zahnrad hat keine Achsenrichtungsführung, verfügt aber über ein gewisses Maß an Spiel, um schwankende Werkstückoberflächen auszugleichen.

Spannen: Endstücke in der Mitte, Werkstück zur Mitnehmermitte schieben – > das Mittelloch der Werkstückstirnfläche und Endstückmitte zum Kontakt und zur Positionierung – > das Werkstück in Richtung der Mitnehmermitte schieben, bis es hineinkommt – > Werkstück und Mitnehmerzahnrad berühren und Kraft erzeugen einander – > fertige Bearbeitung

Der Rundlauf der Drehmaschine beträgt weniger als 0.02 mm, nach der Bearbeitung kann der Rundlauf des Werkstücks 0.02 bis 0.05 mm erreichen.

Spindelmethoden verbinden:

• Der Morsekegelschaft ist direkt mit dem Innenloch der Spindel verbunden.
• Drehmaschine Chunk Spannfläche Mitnehmerzentrum.
• Falan verbindet sich mit der Spindel.

Hydraulisches Stirnseiten-Mitnehmerzentrum

Das hydraulische Endflächen-Antriebszentrum weist eine höhere Positions- und Bearbeitungsgenauigkeit auf, muss jedoch zur Verwendung dennoch mit dem Spindelzylinder verbunden werden. Seine Mitte ist fixiert, das Antriebszahnrad wird vom Zylinder durch die Verbindungskonstruktion zur Werkstückstirnfläche gedrückt.

Spannen: Enden in die Mitte schieben, Werkstück zur Mitnehmermitte schieben – > Mittelloch der Werkstückendfläche und Endmitte zur Kontaktierung und Positionierung – > Ölzylinder starten und Pod nach vorn schieben – > Pod herausziehen, verbinden, Mitnehmerrad schieben vorwärts – > Werkstück und Antriebsrad berühren sich und erzeugen gegenseitig Kraft – > fertige Bearbeitung

Der Rundlauf der Drehmaschine beträgt weniger als 0.005 mm, nachdem der Rundlauf des bearbeiteten Werkstücks 0.01 bis 0.03 mm erreichen kann.

Die Installation des hydraulischen Endantriebszentrums erfordert das Entfernen des Spannfutters oder anderer Vorrichtungen, es muss durch den Flansch am Spindelkopf befestigt werden und es ist notwendig, sicherzustellen, dass die Verbindung der Zugstange und der Vorwärts- oder Rückwärtshub mit der erforderlichen Bearbeitung übereinstimmen.

Unterschied zwischen mechanischer oder hydraulischer Endflächen-Mitnehmermitte

Die Mitte des mechanischen Treiber-Mittelschlupfs passt zu seinem Körper und ist mit der eingebauten Feder verbunden, die sich bei Druck nach hinten bewegt und bei Druckabfall zurückgesetzt wird. Das Antriebszahnrad ist in Bezug auf seinen Körper fest, aber wenn ein Paar Antriebszahnräder, normalerweise sind es 3 bis 6, die schwankende Fläche eines Werkstücks berühren, gibt es eine gewisse Bewegung zueinander, um sicherzustellen, dass sich jedes Antriebszahnrad berührt das Werkstück und die gleiche Kraft auf jedes Werkstück.

Die Mitte des hydraulischen Treiberzentrums ist stationär und der zum Anpassen des Flansches an die Kalibrierung erforderliche Rundlauffehler der Mitte beträgt weniger als 0.005 mm. Die Antriebsmitte und die Reitstockmitte sind mit den fixierten Werkstücken verbunden und müssen immer noch von der Kraft der Zugstange abhängen, um das Antriebszahnrad zur Endfläche des Werkstücks zu drücken, aber die Kraft der Zugstangen ist nicht größer als die des Reitstocks.

Von der Installationsform her erforderte der mechanische Typ nur eine feste Spindel, die gerade fertig ist, aber der hydraulische Typ berücksichtigt oder gewichtet immer noch die Verbindung der Zugstange und des Antriebszentrums, um einen ausreichenden Hub und die Stabilität und Sicherheit der krafttragenden Kontaktteile zu gewährleisten .

Was die Genauigkeit der Vorrichtung anbelangt, ist die hydraulische Ausführung besser als die mechanische Ausführung, was darauf zurückzuführen ist, dass die Mitte des hydraulischen Antriebszentrums stationär ist (Unrundheit beträgt etwa 0.005 mm). Allerdings erreichte die Unrundheit der mechanischen Ausführung nur 0.01 bis 0.02 mm. Die Bearbeitungsgenauigkeit des Mechanic-Mitnehmerzentrums kann unter 0.01 mm liegen, wenn es sich um eine gute oder ideale Bearbeitungsumgebung handelt.

Wie wählt man das Mitnehmerzentrum für die Endfläche aus?

Bei der Auswahl müssen einige der folgenden Punkte berücksichtigt werden.

1) Treiber-Center-Typ

Je nach Bearbeitungsmethode und Präzision stehen vier zur Auswahl.

Mechaniker-Fahrerzentrum: Bei der normalen Drehbearbeitung kann die Präzision des bearbeiteten Teils 0.02 bis 0.05 mm erreichen.

Hydraulisches Antriebszentrum: Bei hochpräziser Bearbeitung kann die Präzision 0.01 bis 0.03 mm erreichen.

Schleifantriebszentrum: Wird zum Rundschleifen verwendet.

Antriebszentrum für Wälzfräsen: Wird für die Wälzfräsbearbeitung verwendet

2) Technische Daten

Bei der Sicherstellung der Spezifikation müssen Folgendes berücksichtigt werden: Außendurchmesser und Fase des Werkstücks am Mitnehmerende, der maximale Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks, der Durchmesser der zentralen Bohrung am Mitnehmerende, die maximale Druckkraft des Reitstocks usw.

Außendurchmesser und Fase des Werkstücks am Antriebsende: Der Außendurchmesser des Antriebszahnrads ist kleiner und der effektive Durchmesser des Werkstücks größer (Achtung, Fase muss abgezogen werden).

größter Durchmesser: Der Durchmesser des Werkstücks sollte nicht mehr als das Zweifache des Außendurchmessers der Mitnehmermitte betragen. Der maximale Bearbeitungsdurchmesser kann nur dann mehr als das Vierfache des Mitnehmermittendurchmessers betragen, wenn einmal kleines Material geschnitten wird oder der Reitstock genügend Vorschub hat.

Größe des zentralen Lochs: Der Durchmesser des Lochs sollte nicht größer sein als der Durchmesser des Treiberzentrums.

Maximale Druckkraft des Reitstocks: Die erforderliche minimale Druckkraft kann je nach Werkstück, Schnittspezifikation und Spitzentyp berechnet werden. Eine Änderung der Schnittspezifikation oder ein neues Treiberzentrum ist erforderlich, wenn die Parameter der Maschine niedriger sind als der theoretisch berechnete Wert.

3) Verbindungsart

mit dem gleichen Antriebszentrum oben zur Veranschaulichung

① Mechaniker-Fahrerzentrum:

Installieren Sie das Spindelinnenloch (Morsekegelloch) mit MT3, MT4, MT4 usw. eines Morsekegelschafts.

Verbinden Sie zuerst die Pfanne (oder kundenspezifisch) mit dem Morse-Innenkegelloch, das an der Spindel befestigt ist, und dann die Treibermitte mit dem Morsekegelschaft, der am Morsekegelloch der Verbindungspfanne installiert ist.

Das Treiberzentrum mit Flansch (oder kundenspezifisch) ist so installiert, dass die Spindel durch den Flansch geführt wird.

Mit Spannfutter, das die Mitte des Fahrers festklemmt, kann dann die weiche Klaue entsprechend der Klemmposition des Fahrerzentrums bearbeitet werden.

② Hydraulisches Antriebszentrum

Das Treiberzentrum mit Flansch (oder kundenspezifisch) ist so installiert, dass die Spindel durch den Flansch geführt wird.

③ Schleifantriebsmitte

Installieren Sie das Spindelinnenloch (Morsekegelloch) mit MT3, MT4, MT4 usw. eines Morsekegelschafts.

Das Treiberzentrum mit Flansch (oder kundenspezifisch) ist so installiert, dass die Spindel durch den Flansch geführt wird.

④ Antriebszentrum für das Wälzfräsen

Das Treiberzentrum mit Flansch (oder kundenspezifisch) ist so installiert, dass die Spindel durch den Flansch geführt wird.

Fahrerzentren berücksichtigen die Notwendigkeit, den Auswahltyp, die rationale Schnittspezifikation und die Maschinenparameter zu korrigieren.

Zubehör für das Stirnseiten-Antriebszentrum zur Auswahl und Änderung der Methode:

Die Mitte des Antriebszentrums und des Zahnrads kann leicht beschädigt werden und verändert sich bei Beschädigung mit der Zeit.

Die Funktion des Mitnehmerzentrums besteht darin, das Werkstück zu positionieren und dann mit dem Mitnehmerzahnrad die Endfläche des Teils festzuklemmen, wenn das Mitnehmerzentrum die Position in seiner Mitte beendet hat. Der Schaden am Mitnehmerzentrum ist gering und kann lange verwendet werden, da er bei der Bearbeitung des Werkstücks nicht zu viel radiale Schnittkraft ausübt und auch die Schubkraft in Achsrichtung konstant ist. Ein Austausch ist erforderlich, wenn das Mitnehmerzentrum beschädigt ist und die Präzision bei der Bearbeitung des Werkstücks beeinträchtigt.

Die Funktion des Antriebszahnrads besteht darin, das Werkstück mit Kraft (oder Reibung) auf der Mitte und der Endfläche des Teils aufeinander zu drehen. Bei der Verarbeitung wird es enormen Druck- und Drehkräften ausgesetzt und kann im Verhältnis zur Treibermitte leicht beschädigt werden und brechen. Wenn die Kante des Antriebszahnrads verloren geht, nimmt die Antriebskraft erheblich ab, was bei der Bearbeitung sogar zu Rutschgefahr zwischen der Mitte und dem Werkstück und zu zerkratzten Teileoberflächen führen kann.

Der Einflussfaktor für die Lebensdauer der Mitnehmerspitze ist die Härte des Werkstücks, die Vorschubkraft des Reitstocks und die Schnittspezifikation. Die Lebensdauer ist geringer, wenn dieser Drei-Faktoren-Index höher ist. Um die Schneidbearbeitung für das aufgenommene harte Werkstück sicherzustellen, muss die Reitstock-Schubkraft einen Standard einhalten. Die erforderliche geeignete Schubkraft ist eine Schlüsselrolle bei der Aufrechterhaltung einer normalen Lebensdauer, einer verkürzten Lebensdauer, wenn die Reitstock-Schubkraft über dem Standard liegt. Andernfalls kommt es zu unzureichender Antriebskraft und Schlupf.

Die Methoden zum Wechseln des Antriebszentrums und des Antriebszahnrads variieren je nach Produktdesign der verschiedenen Marken. Zu den gebräuchlichsten gehört der direkt einsteckbare Typ (europäische Serie), bei dem der Kopf des Antriebszentrums demontiert werden muss (japanische und koreanische Serie). Jedes hat seine eigenen Vor- und Nachteile. Konkrete Informationen entnehmen Sie bitte der Produktbeschreibung der Marke.

Schlussfolgerung

Insgesamt spielt das Antriebszentrum eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Genauigkeit, Stabilität und Qualität CNC-Bearbeitung Prozesse auf einer Drehmaschine, was sie zu einem unverzichtbaren Werkzeug für Maschinisten und Holzarbeiter gleichermaßen macht.