Was ist eine Bohrplatte?

Um Kosten für die eigentliche Produktion vieler Unternehmen zu sparen, verwenden die meisten selbstgemachten einschneidigen Bohrwerkzeuge zur Bearbeitung, aber es hat viele Mängel, um die Situation zu verbessern, und je nach Verarbeitungserfahrung stellen manche Leute ein mehrschneidiges her langweilig Werkzeugscheibe, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern und sparen Sie die Herstellungskosten, im Folgenden möchten wir Ihnen dieses neue Tool vorstellen.

Mehrschneidiges Schneidwerkzeug zum Vorbohren – Bohrschneidplatte, bestehend aus 4 bis 8 maschinengespannten Bohrwerkzeugen, die symmetrisch im Schneidschlitz der Schneidplatte montiert und mit Sechskantschrauben auf der Schneidplatte befestigt werden.

Zwei rechteckige Platten mit gezackten Einstellzähnen sind jeweils an der Unterseite des Körpers und der Schneidplatte befestigt. Die oberen und unteren beiden Teile der Einstellplatte sind jeweils um einen Zahn versetzt, wodurch ein Durchmesserunterschied von 1 mm entsteht. Alle Schneidkanten des Bohrmessers sind in der Axialebene installiert, der Kantenneigungswinkel beträgt 0 °, die Bearbeitung des Radius ist gleich groß und die Radiuseinstellung kann bis zu 20 mm betragen.

Die Struktur des Fräsers ist äußerst einfach, der Schnitt ist gleichmäßig, er lässt sich leicht einstellen, ist leicht herzustellen, kostengünstig und die Bearbeitungseffizienz ist mehr als zehnmal so hoch wie bei der Verarbeitung mit einem einzelnen Fräser.

Was ist der Fehler bei einschneidigen Bohrstangen?

Bei der Bearbeitung großer Schmiedestücke ist der Abtrag sehr groß, bei manchen sogar über 100 mm. Die Schruppzeit macht oft etwa 70 % der gesamten Bearbeitungszeit aus.

Insbesondere beim Schruppbohren von Löchern mit einer Bohrmaschine machen die aufgewendeten Arbeitsstunden sogar 80 bis 90 % der gesamten Bohrzeit aus. Die Bearbeitungseffizienz beim Schruppbohren von Löchern mit einer Bohrmaschine ist gering, was daran liegt, dass beim Bohren nur ein Fräser schneidet, die Schneide einen großen Neigungswinkel hat und der Schaft dünn ist, und an anderen umfassenden Faktoren wie der Überlagerung von Vibrationen.

Bei den meisten Bohrstangen, die in Bohrmaschinen verwendet werden, befindet sich die Werkzeugnut in der Mitte der Stange, wodurch die Schneide von der Mittellinie abweicht, wie in Abbildung 1 dargestellt. Diese Art von Werkzeugstange weist drei Mängel auf:

Erstens schneidet das Werkzeug einseitig und die Schnittkraft konzentriert sich auf eine Seite, was zu Vibrationen führt.

Zweitens ist der Neigungswinkel der Schneide des Werkzeugs groß, der Spanraum ist klein und die Spanbildung wird durch die Lochwand und die durch Vibration verursachte Kollision zusammengedrückt.

Drittens: Wenn der Lochdurchmesser allmählich größer wird, entfernt sich die Spitze des Werkzeugs immer weiter von der Mitte der Bohrstange, die Werkzeugstange wird dünner und die Steifigkeit ist unzureichend, was zu Vibrationen führt. In diesem Fall kann nur die Schnittgeschwindigkeit reduziert, die Vorschubtiefe verringert und der Werkzeugweg verringert werden.

Bei gleicher Motorleistung, gleichem Durchmesser/gleicher Länge der Bohrstange und gleichen Bearbeitungsbedingungen der Werkstückbohrung beträgt die Schnittgeschwindigkeit der Bohrmaschine beim Schruppbohren weniger als die Hälfte der Drehmaschine, und die Vorschubtiefe und der Werkzeugweg sind deutlich geringer als bei der Drehmaschine. Daher ist es dringend erforderlich, dass die Bohrmaschine ein vibrationsfreies, hocheffizientes Bohrwerkzeug bereitstellt, um das Problem des Schruppbohrens zu lösen.

Eigenschaften der Bohrschneidscheibe

Inspiriert durch das Mehrwerkzeugschneiden mit Fräserscheiben, wird das Mehrwerkzeugschneiden zum Grobbohren von Bohrungen angewendet. Nur die Fräserscheibe kann leicht verbessert werden, um eine hocheffiziente Schneidescheibe zum Bohren zu werden (siehe Abbildung 2). Die Bohreinsatzschale umfasst die Einsatzschale, einen rechts versetzten, maschinengespannten Bohrer, eine gezahnte Einstellplatte, einen Kegelschaft, eine Sechskantbefestigungsschraube und eine Vierkantmutter.

Die linke Endfläche der Schneidplatte (siehe Abbildung 3) weist vier offene, taillierte Nuten von 55 mm × 20 mm × 6 mm auf, eine taillierte Nut auf der Ebene in der Mittellinie der Schneidplatte, in der taillierten Nut befindet sich ein tailliertes Durchgangsloch von 38 mm × 11 mm, auf der Rückseite der Schneidplatte sind vier offene, taillierte Nuten von 53 mm × 18 × 6 mm verarbeitet, die Mittellinie dieser Nut und des taillierten Durchgangslochs sowie die Mittellinie des linken Endes der offenen, taillierten Nut liegen auf derselben Ebene. Über der taillierten Nut befindet sich eine Spanabfuhrkerbe, und das rechte Ende der Schneidscheibe ist mit dem Kegelschaft verbunden.

Rechts versetztes Spannbohrwerkzeug (siehe Abbildung 4). Gesamtlänge des Werkzeugkörpers 60 mm, Schneidleiste für rechteckigen Körper 40 mm × 20 mm × 20 mm, Schneidleiste in mittlerer Position mit 2 Durchgangslöchern × φ10.5 mm auf der Vorderseite und Rückseite, die beiden Löcher sind 18 mm voneinander entfernt, Durchgangsloch vorne mit 2 Senklöchern × φ17 mm × 10 mm.

Verwenden Sie zwei M10-Sechskantschrauben, um die M10-Rechteckmuttern durch das Durchgangsloch des Fräserkörpers, das taillierte Durchgangsloch der Fräserscheibe und die offene taillierte Nut an der Rückseite der Fräserscheibe zu verbinden, und ziehen Sie den Bohrfräser in der offenen taillierten Nut am linken Ende der Fräserscheibe mit einer Tiefe von 6 mm fest. Bohrfräser und offene taillierte Nut für eine dynamische Passung mit kleinem Spiel.

Nach der Einstellung der Bohrerschneidenneigung von 0° liegen alle Bohrwerkzeugschneiden in axialer Richtung in derselben Ebene und haben den gleichen Bearbeitungsradius.

Gezackte Einstellplatte (siehe Abbildung 5) für zwei 50 mm × 10 mm × 3 mm und 50 mm × 2 mm × 3 mm mit gezackten Einstellzähnen der rechteckigen Platte, Zahnform für das rechtwinklige Dreieck, Größe 0.5 mm × 0.2 mm.

Die 4 Sätze gezahnter Regelplatten werden gleichzeitig per Drahterodieren bearbeitet, um sicherzustellen, dass die Abmessungen gleich sind. Die Regelplatte ist an der Unterseite des Fräserkörpers und am linken Ende der Fräserplatte neben der offenen taillenförmigen Nut befestigt, um sicherzustellen, dass bei jeder Gruppe von Regelplatten die 0 Spitzen des Fräsers mit dem gleichen Radius bearbeitet werden, wenn die 4-Viertel-Linie ausgerichtet ist.

Einstellung: Die Ober- und Unterseite der beiden Regelplatten sind jeweils um einen Zahn versetzt, wodurch ein Durchmesserunterschied von 1 mm entsteht und der Durchmesser auf bis zu 40 mm eingestellt werden kann.

Bei der Bearbeitung von Löchern mit größerem Durchmesser kann eine Bohrschneidplatte in die in Abbildung 6 gezeigte Form gebracht werden. Die Schneidplatte verfügt zusätzlich zur Installation von 8 Bohrwerkzeugen und den Außenabmessungen der Schneidplatte über zwei offene, taillierte Nuten und taillierte Löcher sowie die Größe des Bohrwerkzeugs, die mit der Bohrschneidplatte mit 4 Werkzeugköpfen identisch sind. Der für die Bearbeitung von Löchern mit größerem Durchmesser verwendete Bohrschneider weist eine doppelt so hohe Bearbeitungseffizienz auf wie der Bohrschneider mit 4 Werkzeugköpfen.

Abbildung 7 zeigt die Bearbeitung von Löchern mit kleinerem Durchmesser in der Bohrschneidplatte. Auf der Oberfläche der Schneidplatte am linken Ende werden gleichmäßig vier offene, taillierte Nuten von 25 mm × 16 mm × 6 mm bearbeitet. Die Mittellinie der taillierten Nuten liegt 8 mm von der Mittellinie der Schneidplatte entfernt. In die taillierte Nut wird dann ein durchgehendes, tailliertes Loch von 10 mm × 11 mm bearbeitet. Auf der Rückseite der Schneidplatte werden vier offene, taillierte Nuten von 23 mm × 15 mm × 6 mm bearbeitet. Die Rückseite der Schneidplatte ist über einen konischen Schaft mit dem Werkzeughalter verbunden.

Die Schneidplatte verwendet ein Bohrwerkzeug mit kurzem Schaft und rechter Versetzung (siehe Abbildung 8). Die Gesamtlänge des Schneidkörpers beträgt 33 mm. Die Schneidleiste hat einen rechteckigen Körper von 18 mm x 16 mm x 20 mm. Vor der Mitte der Rückseite der Schneidleiste befindet sich ein Durchgangsloch von φ10.5 mm, vor dem Durchgangsloch befindet sich ein Senkloch von φ17 mm x 10 mm. Die Innensechskantschrauben M10 werden in die taillenförmige Nut am linken Ende der Schneidplattenöffnung geschraubt. Alle Schneidkanten des Bohrwerkzeugs sind in axialer Richtung auf derselben Ebene angebracht, die Größe des Bearbeitungsradius ist gleich und der Neigungswinkel der Bohrschneide beträgt 0 °.

Gezackte Einstellplatte für zwei rechteckige Platten mit den Maßen 25 mm × 10 mm × 3 mm und 25 mm × 2 mm × 3 mm mit gezackten Einstellzähnen, Durchmessereinstellung auf 20 mm.

Wie ist der Bearbeitungseffekt?

Bohrschneidplatte mit 4 bis 8 Bohrwerkzeugen, die alle Schneidkanten gleichzeitig bearbeiten. Die symmetrische Verteilung des Schneidkopfes hält der radialen Schnittkraft stand, die Richtung ist gleich, oben, unten, links und rechts heben sich gegenseitig auf. Der große Neigungswinkel der Schneidkante eines gewöhnlichen Bohrwerkzeugs wird überwunden, die Schnittkraft konzentriert sich auf eine Seite, die Bohrstangensteifigkeit und die Spanabfuhrfehler werden beseitigt, Vibrationen werden vermieden, die Schnittgeschwindigkeit kann um das 1- bis 2-fache erhöht werden, der Werkzeugeinsatz kann um 50 % erhöht werden und die Bearbeitungseffizienz kann um mehr als das 10-fache gesteigert werden. Bei der Bearbeitung von tiefen Löchern mit kleinem Durchmesser und Bohrungen mit übergroßem Durchmesser wird das Schneiden reibungsloser und die Bearbeitungseffizienz ist höher. Das Einstellen des Bearbeitungsradius mit einer gezahnten Einstellplatte ist schneller, bequemer und genauer.

Die Bohrschneidplatte mit derselben Spezifikation kann für zwei Verwendungszwecke konfiguriert werden. Das heißt, wenn mit einer Schneidplatte gebohrt wird, wird die andere Schneidplatte so eingestellt, dass die nächste Schneiddurchmesserposition bearbeitet wird. Wenn die vorherige Schneide bearbeitet wurde, können Sie die eingestellte Schneidplatte ersetzen, um mit der Bearbeitung fortzufahren. Dadurch kann die Bearbeitungszeit maximal verkürzt und die Bearbeitungseffizienz verbessert werden.

Fazit

Die Bearbeitungseffizienz der Bohrungsschruppbearbeitung und des Bohrschneidplattenwerkzeugs wird durch das 2- bis 4-fache des importierten Doppelschneidkopf-Bohrwerkzeugs erreicht. Die Herstellungskosten betragen nur etwa die Hälfte des Doppelschneidkopf-Bohrwerkzeugs, was die Kosteneffizienz deutlich erhöht.

Die Struktur der Bohrfräserplatte ist äußerst einfach, weist eine gute Steifigkeit, hohe Festigkeit und einen glatten Schnitt auf, lässt sich leicht einstellen, ist leicht herzustellen und kostengünstig. Ein Bohrfräser kann in einer Bohrmaschine verwendet werden, aber auch in Drehmaschinen (Kegelschaft kann in Vierkantschaft geändert werden), Portalfräsmaschinen und anderen Werkzeugmaschinen.