Was sind die wichtigsten Technologien und zukünftigen Einsatzmöglichkeiten des Dreh-Fräs-Bearbeitungszentrums?

Bearbeitungseffizienz und Präzision sind die ewigen Ziele der Metallverarbeitung. Mit der kontinuierlichen Entwicklung der CNC-Technologie, Computertechnologie, Werkzeugmaschinentechnologie und Bearbeitungstechnologie kann das traditionelle Bearbeitungskonzept die Anforderungen der Menschen an Verarbeitungsgeschwindigkeit, Effizienz und Präzision nicht mehr erfüllen. In diesem Zusammenhang entstand die Verbundbearbeitungstechnologie. Im Allgemeinen bezieht sich die Verbundbearbeitung auf Verarbeitungsgeräte, die verschiedene Prozesse oder verschiedene Methoden der Verarbeitungstechnologie durchführen.

Die aktuelle Verbundbearbeitungstechnologie manifestiert sich hauptsächlich in zwei verschiedenen Typen: Einer basiert auf Energie oder Bewegung verschiedener Verbundbearbeitungsmethoden; ein anderer basiert auf dem Prinzip der Prozesszentralisierung, basierend auf der Bearbeitung prozessbasierter Verbundwerkstoffe. Die Fräs- und Drehbearbeitung von Verbundwerkstoffen war in den letzten Jahren eine der rasantesten Entwicklungen im Bereich der Bearbeitungsmethoden.

Aktuelle Produktteile für die Luftfahrt zeichnen sich durch eine Vielzahl von Kleinserien und komplexe Prozesse aus, bei denen insgesamt dünnwandige Strukturen und schwer zu verarbeitende Materialien zum Einsatz kommen. Daher bestehen im Herstellungsprozess im Allgemeinen lange Fertigungszyklen, es wird viel Material entfernt, die Verarbeitungseffizienz ist gering und es treten Verformungen und andere ernsthafte Engpässe bei der Verarbeitung auf.

Um die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit komplexer Luftfahrtprodukte zu verbessern, suchen Techniker nach effizienteren und präziseren Bearbeitungsverfahren. Die Einführung von Fräs-Dreh-Verbundbearbeitungsmaschinen zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz von Luftfahrtteilen bietet eine effektive Lösung.

Hauptsächlich Vorteile

Im Vergleich zu herkömmlichen CNC-Bearbeitung Die Verbundbearbeitung bietet vor allem in den folgenden Aspekten herausragende Vorteile.

(1) Verkürzung der Prozesskette der Produktherstellung und Verbesserung der Produktionseffizienz.

Die Dreh- und Fräsverbundbearbeitung kann realisiert werden, sobald die Karte geladen ist, um den gesamten oder den größten Teil des Bearbeitungsprozesses abzuschließen, wodurch die Prozesskette der Produktherstellung erheblich verkürzt wird. Dies reduziert einerseits die Produktionsnebenzeit aufgrund von Änderungen beim Kartenladen, verkürzt aber auch den Fertigungszyklus von Vorrichtungen und Vorrichtungen sowie die Wartezeit, was die Produktionseffizienz erheblich verbessern kann.

(2) Reduzieren Sie die Anzahl der Klemmungen und verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit.

Durch die Reduzierung der Anzahl der Montagevorgänge wird die Anhäufung von Fehlern vermieden, die durch die Transformation der Positionierungsreferenz verursacht werden. Gleichzeitig verfügen die meisten aktuellen Maschinen zur Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung über eine Online-Erkennungsfunktion, mit der der Herstellungsprozess wichtiger Daten bei der Erkennung und Präzisionssteuerung realisiert werden kann, wodurch die Bearbeitungsgenauigkeit des Produkts verbessert wird.

(3) Reduzierung der Stellfläche und der Produktionskosten.

Der Schlüssel zu effizienter Präzisionsbearbeitung liegt darin, einen angemessenen Prozessablauf und Montagemethoden zu entwickeln und geeignete Werkzeuge entsprechend den Eigenschaften der Teilebearbeitung und des Fräs-Dreh-Verbundbearbeitungsprozesses auszuwählen.

Die Prozesskonzentration ist das markanteste Prozessmerkmal der Verbundbearbeitung. Daher ist ein wissenschaftlicher und vernünftiger Prozessablauf der Schlüsselfaktor zur Verbesserung der Effizienz und Präzision der Drehfräsbearbeitung.

Nehmen wir als Beispiel das in Abbildung 192 dargestellte S1F-Komposit-Fräs- und Drehbearbeitungszentrum der Schweizer Firma Baomei. Die Werkzeugmaschine verfügt über fünfachsiges Fräsen, Drehen, Bohren, Sägen mit automatischer Zuführung usw. Sie verwendet das numerische Steuerungssystem FANUC31i, das über die Funktionen Werkzeugvektorglättung, Superprospektiv, Hochgeschwindigkeitsinterpolation usw. verfügt und sich besonders für die Hochgeschwindigkeits- und Präzisionsbearbeitung von Teilen wie Wellen und rotierenden Teilen eignet.

Dieses Bearbeitungszentrum bietet bei der Bearbeitung von Flugzeugimpellern herausragende Vorteile. Wenn Stangenmaterial als Impellerrohlinge verwendet wird, wird bei der herkömmlichen Impellerbearbeitung zunächst die Außenkontur des Impellers mit einer CNC-Drehmaschine gedreht und dann die Bearbeitungsreferenz feingedreht.

Auf dieser Grundlage werden fünfachsige CNC-Bearbeitungszentren zum Nuten, Schruppen, Vorschlichten und Schlichten von Profilen und Naben eingesetzt, und schließlich werden fünfachsige Bearbeitungszentren oder Bohrgeräte für die Lochbearbeitung eingesetzt.

Durch den Einsatz von S192F-Fräs- und Drehbearbeitungszentren können nicht nur alle oben beschriebenen Verarbeitungsvorgänge mit einer einzigen Beladung abgeschlossen werden, sondern es können auch Sägearbeiten am Stangenmaterial, eine automatische Zuführung und andere Funktionen zur Stapelverarbeitung von Laufrädern durchgeführt werden. Der gesamte Vorgang kann automatisch und ohne menschliches Eingreifen abgeschlossen werden.

Der Prozessablauf kann wie folgt eingerichtet werden: Spindelladen des Stangenmaterials → Grobdrehen des Außenprofils des Laufrads → Feindrehen des Außenprofils → Fünfachsiges Fräsen und Nutenfräsen → Grobbearbeitung des Laufs → Vorschlichten des Laufs → Schlichten des Laufs → Bohren → Hinterspindelladen → Drehen der unteren Ebene des Laufrads → Bohren. Es ist ersichtlich, dass eine Ladekarte zum Abschließen des gesamten Laufradbearbeitungsprozesses, der Bearbeitungseffizienz und der Genauigkeit erheblich verbessert werden kann.

Bei Dreh- und Fräsbearbeitungszentren mit doppeltem Werkzeughalter (wie z. B. den in Abbildung 2 gezeigten Dreh- und Fräsbearbeitungszentren WFL aus Österreich) verfügt die Doppelrevolverausrüstung über ein Zweikanal-Steuerungssystem, die oberen und unteren Werkzeughalter können einzeln gesteuert werden und eine synchrone Bearbeitung kann durch synchrone Anweisungen im Code erreicht werden. Um die Verarbeitungskapazität der Ausrüstung voll auszuschöpfen, kann unter den Verarbeitungsbedingungen die Voraussetzung eines synchronen Betriebs durch den doppelten Werkzeughalter geschaffen werden, um die Teile mehrerer Prozesse gleichzeitig zu verarbeiten.

Durch die synchronisierte Einstellung der oberen und unteren Werkzeughalter kann das Grobbohren der Bohrung gleichzeitig mit dem Grobdrehen der Form abgeschlossen werden, wodurch die Bearbeitungseffizienz weiter verbessert wird. Die synchronisierte Bewegung der oberen und unteren Werkzeughalter zum Fertigstellen einer Reihe von Löchern verbessert nicht nur die Bearbeitungseffizienz, sondern verringert auch die Auswirkungen der Werkstückverformung durch den gegenseitigen Ausgleich der Axialkraft des Bohrens.

Um diese Funktion zu erreichen, ist es notwendig, während der vorläufigen Prozessgestaltung eine systematische und eingehende Untersuchung des Prozessprogramms durchzuführen, die serielle und parallele Reihenfolge des Prozessverlaufs zu bestimmen und die oben genannten Funktionen durch eine sinnvolle Kombination von Bearbeitungsverfahren zu realisieren.

CNC-Programmiertechnik

Die Entwicklung der Drehfräsbearbeitung und der CNC-Programmiertechnologie stellt immer höhere Anforderungen, was die Drehfräsbearbeitungsmaschinen in der tatsächlichen Produktionsanwendung zu Engpassgliedern macht.

Da die eigentliche Produktionsanwendung für die Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung nur eine kürzere Zeitspanne dauert als für die Verbundbearbeitung, wird in Ermangelung professioneller Lösungen für die Verbundbearbeitung in der Regel eine allgemeine CAM-Software verwendet, um einen Teil des Bearbeitungsprogramms zu planen, und der Handwerker integriert das Programm dann manuell, um die Verbundbearbeitungsmaschine an die Anforderungen des Bearbeitungsprogramms anzupassen.

Diese Lösung stellt hohe Anforderungen an die Handwerker. Im Vergleich zur herkömmlichen CNC-Programmiertechnologie spiegeln sich die Programmierschwierigkeiten bei der Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider.

(1) Die Vielfalt der Verfahren ist komplex.

Handwerker müssen nicht nur CNC-Drehen, Mehrachsenfräsen, Bohren und andere Programmiermethoden beherrschen, sondern auch die Verknüpfung zwischen Prozess und Ein- und Ausfahren des Werkzeugs genau definieren. Daher müssen Sie bei der CNC-Programmierung das aktuelle Prozessmodell und die Verteilung der Bearbeitungszugaben vervollständigen, um ein intuitives Verständnis für den nächsten Programmiervorgang und das Ein- und Ausfahren des Werkzeugs zu haben.

(2) Der Programmiervorgang für die String-Parallelreihenfolge muss in strikter Übereinstimmung mit der Prozessroute festgelegt werden.

Viele Teile können im Drehfräsbearbeitungszentrum vollständig vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt bearbeitet werden, daher müssen die Ergebnisse des Bearbeitungsprogramms mit dem Prozessverlauf übereinstimmen. Gleichzeitig muss die parallele Mehrkanalverarbeitung auch bei der Erstellung des CNC-Bearbeitungsprogramms umfassend berücksichtigt werden. Es ist ersichtlich, dass zur Erzielung einer effizienten Verbundbearbeitung integrierte Prozesslösungen für Prozessprogrammierung und Simulation entwickelt werden müssen.

(3) Bestimmte Funktionen der Fräs-Dreh-Bearbeitung werden von der aktuellen handelsüblichen CAM-Software noch nicht unterstützt.

Im Vergleich zur herkömmlichen Einzelgerätebearbeitung ist die Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung mit Maschinenbewegungs- und Bearbeitungsfunktionen komplexer und die aktuelle allgemeine CAM-Software reicht noch nicht aus, um die Programmierung dieser erweiterten Funktionen wie Online-Messung, Sägen, automatische Zuführung, Reitstocksteuerung usw. vollständig zu unterstützen. Daher erfordert die Verwendung aus dem Programm kompilierter allgemeiner CAM-Software noch immer viele manuelle oder interaktive Schritte, um auf die automatisierte Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung angewendet zu werden.

(4) Die Integration von Bearbeitungsprogrammen.

Derzeit werden die allgemeinen CAM-Softwareprogramme nach der Fertigstellung des NC-Programms unabhängig voneinander kompiliert. Um eine derart komplexe automatisierte Komplettbearbeitung der Fräs-Dreh-Verbindung zu realisieren, müssen diese unabhängigen Bearbeitungsprogramme integriert und integriert werden. Diese Integration muss sich am Prozessverlauf des Teils orientieren. Zunächst muss bestimmt werden, welche Programme parallel sind. Anschließend muss die Bearbeitungsreihenfolge der verschiedenen Prozessmethoden bestimmt werden. Außerdem müssen der genaue Werkzeugwechsel, der Austausch der Montagekarte, die Bezugspunktkonvertierung sowie die Anweisungen zum Ein- und Ausgeben des Werkzeugs angegeben werden.

Wie man sehen kann, ist die CNC-Programmierung für die Fräs-Drehbearbeitung sehr schwierig, und die derzeitige allgemeine CAM-Software für die Fräs-Drehbearbeitung weist noch viele Mängel und Unzulänglichkeiten auf.

Um diese Mängel auszugleichen, ist die Entwicklung spezialisierter Programmiersysteme für die vorhandene allgemeine CAD/CAM-Software basierend auf der Entwicklung von Produkttechnologie und Verbundbearbeitungsmaschinen eine realistischere Lösung. Dies reduziert einerseits die Doppelinvestitionen in den Erwerb von Software, vermeidet aber auch, dass Prozesswissen nicht wiederverwendet werden kann, weil die Programmierplattform nicht einheitlich ist, die Personalbesetzung kompliziert ist und andere Mängel aufweist.

Nachbearbeitungstechnologie

Die Nachbearbeitungstechnologie und die CNC-Programmiertechnologie für die Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung entsprechen aufgrund der Komplexität der Prozessmethode, der beweglichen Teile und anderer Gründe der Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung, was höhere Anforderungen an die aktuelle Nachbearbeitungssoftware und -technologie stellt. Im Vergleich zu herkömmlichen CNC-Geräten spiegeln sich die Schwierigkeiten der Nachbearbeitung hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider.

(1) Die Artikulationsbewegung zwischen verschiedenen Prozessen erfordert strenge Genauigkeit.

Da auf der Dreh-Fräsmaschine eine Vielzahl von Bearbeitungsprozessen ausgeführt werden, muss nach Abschluss des aktuellen Prozesses die automatische Umschaltung des Bearbeitungsmodus, der Werkzeuge und der beweglichen Teile rechtzeitig und genau erfolgen, um sicherzustellen, dass der Bearbeitungsprozess korrekt und sicher ist.

Um dieses Ziel zu erreichen, müssen einerseits die Anforderungen an die Einstellung eines angemessenen Ein- und Ausfahrwegs für das Werkzeug und den automatischen Werkzeugwechsel sowie an die Zeitpunkte für das Ein- und Ausschalten des Kühlmittels erfüllt sein. Und was noch wichtiger ist: Die Position anderer unbeweglicher Teile muss während des laufenden Bearbeitungsprozesses eingestellt werden. Um Kollisionen zwischen beweglichen und unbeweglichen Teilen während des Werkzeugwechsels und der Bearbeitung der Werkzeugmaschine zu vermeiden, müssen die Sicherheit und Stabilität des Bearbeitungsprozesses gewährleistet werden.

(2) Die Notwendigkeit einer automatischen Bestimmung des Prozessablaufs und des CNC-Programms.

Aufgrund des relativ langen Prozesswegs bei der Verbundwerkstoffbearbeitung ist es nicht nur ineffizient, sich nach der Organisation und Integration auf die manuelle Vervollständigung des NC-Codes zu verlassen, sondern führt auch leicht zu Fehlern.

Die ideale Lösung besteht darin, die in der Werkzeugpositionsdatei eingebettete Bearbeitungsreihenfolge und Prozessmethode während der Nachbearbeitung automatisch zu ermitteln und sie nach Abschluss der Nachbearbeitung automatisch im NC-Code beizubehalten.

Zu diesem Zweck muss die Werkzeugpositionsdatei nach Abschluss der CNC-Programmierung nicht nur die entsprechenden Prozessmethoden und Werkzeugpositionsinformationen enthalten, sondern auch die entsprechende Bearbeitungsreihenfolge sowie den Typ und die Anzahl der verwendeten Werkzeuge, damit im Nachbearbeitungsprozess die Technologiereihenfolge, die Technologie- und Werkzeugmethoden sowie die Werkzeuge automatisch ermittelt werden können.

(3) Nachbearbeitungstechnologie für unterschiedliche Bearbeitungsverfahren.

Das Nachbearbeitungsprogramm der Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung erfordert nicht nur die Realisierung der Nachbearbeitung von mehrachsigem CNC-Fräsen, Drehen und Bohren, sondern auch die Realisierung von Sägen, automatischer Zuführung, Reitstocksteuerung und Programmzyklusaufruf usw. Die Nachbearbeitungsalgorithmen der Fräs-Dreh-Verbundbearbeitung umfassen die Nachbearbeitung aller vorhandenen CNC-Bearbeitungsprozesstypen und auch die Realisierung einer nahtlosen Integration und Bewegungsartikulation zwischen verschiedenen Bearbeitungsmodi. Integration und Bewegungsartikulation zwischen verschiedenen Bearbeitungsmethoden.

(4) Die volle Nutzung der erweiterten Funktionen des Steuerungssystems.

Für die CNC-Systeme von Drehfräsbearbeitungszentren werden derzeit sehr moderne Steuerungssysteme verwendet, wie etwa das Baomei S192FT FANUC31i-System oder das WFL150 SINUMERIK840D-System.

Die meisten dieser fortschrittlichen Steuerungssysteme sind mit fortschrittlichen Funktionen wie automatischer Vorschuboptimierung, Werkzeugvektorglättung, Super-Vorausschau und Hochgeschwindigkeits-, Hochpräzisionsinterpolation ausgestattet. Daher ist es notwendig, die Funktionen dieser fortschrittlichen CNC-Systeme an der entsprechenden Stelle im Bearbeitungscode widerzuspiegeln, der in der Nachbearbeitungsphase fertiggestellt wird, um die volle Ausnutzung der Effektivität der Drehfräsbearbeitungsgeräte zu erreichen.

(5) Nichtschneidende Funktionsverarbeitung und Aufruf.

Werkzeugmaschinen zur Verbundwerkstoffverarbeitung führen neben Dreh-, Fräs-, Bohr- und Ausbohrfunktionen auch nicht-spanende Funktionen beim Übergang zwischen verschiedenen Prozessen aus, wie etwa automatisches Zuführen, Entladen, Andocken der Spindel, Reitstocksteuerung usw.

In der Nachbearbeitung müssen diese Funktionen als gemeinsame Module für das Programm aufgerufen werden, wobei die Reihenfolge und der Zeitpunkt des Aufrufs entsprechend der Prozessroute festgelegt werden müssen. Diese Funktionen sind in der aktuellen Nachbearbeitungssoftware noch nicht verfügbar.

Simulationstechnologie für die Drehfräsbearbeitung

Bei der Dreh-Fräsbearbeitung kommt es auf viele bewegliche Teile und komplexe Funktionen an. Die Programmierung erfolgt nach der Bearbeitungssimulation, was besonders wichtig ist.

Um das Anwendungsniveau und die Programmiereffizienz der komplexen Drehfräsbearbeitung zu verbessern, ist es notwendig, die Anwendung der Simulationstechnologie energisch zu fördern. Derzeit werden für die Simulation der Drehfräsbearbeitung hauptsächlich TopSolid, Gibbs usw. verwendet. Die Realisierung der Drehfräsbearbeitungssimulation kann auch auf der aktuellen allgemeinen CNC-Bearbeitungssimulationssoftware (wie Vericut, NCSimul usw.) basieren, je nach Struktur der Drehfräsbearbeitungsausrüstung, Bewegungseigenschaften, Sonderfunktionen und CNC-Systemen, durch Anpassung und Entwicklung von Makrofunktionen, um den Bearbeitungsprozess der Bewegungssimulation zu erreichen.

Um die Simulation der Drehfräsbearbeitung mithilfe allgemeiner CNC-Bearbeitungssimulationssoftware durchführen zu können, muss zunächst eine relativ reale Werkzeugmaschinenumgebung im Simulationssystem aufgebaut werden. Dabei liegt der Schwerpunkt auf den relativen Bewegungsbeziehungen zwischen den beweglichen Teilen der Werkzeugmaschine und der Herstellung geometrischer Positionsbeziehungen.

Auf dieser Basis erfolgt die Ermittlung der im Bearbeitungsprozess verwendeten Werkzeugbibliothek und der dazugehörigen Werkzeugnummer.

Konfigurieren Sie anschließend das CNC-System der Werkzeugmaschine und programmieren Sie die CNC-Bearbeitungsbenchmarks. Nachdem Sie den NC-Code in das Simulationssystem geladen haben, können Sie den Bearbeitungsprozess simulieren.

Im Gegensatz zur herkömmlichen CNC-Bearbeitung müssen einige Funktionen (wie Mehrkanalbearbeitung, Reitstocksteuerung usw.) auch durch die Entwicklung und Anpassung von Makrofunktionen vervollständigt werden.

Anwendungsaussichten der Fräs-Dreh-Verbundbearbeitungstechnologie und Entwicklungsvorschläge

Im Allgemeinen verarbeiten Drehfräs-Verbundwerkstoffbearbeitungszentren komplexere Produkte, wie z. B. Luftfahrtprodukte. Die Hauptprobleme des Herstellungsprozesses bei der traditionellen Verarbeitung sind lange Prozesswege, komplexe Prozesse, geringe Verarbeitungseffizienz, schwerwiegende Verarbeitungsverformungen und hohe Verarbeitungskosten. Im Gegensatz zur Drehfräs-Verbundwerkstoffbearbeitung gibt es jedoch sowohl im Bereich der Flugzeugherstellung als auch der Triebwerkherstellung einen extrem großen Entwicklungsspielraum.

Die traditionelle Vorgehensweise beim Fräsen von Flugzeugrumpfrahmen umfasst üblicherweise die Vorbereitung des Materials/Rohlings, die Bearbeitung des Referenzpunkts, das Schruppen der Innenform, das Schruppen der Form, das Fertigstellen des Referenzpunkts, das Vorschlichten und Fertigstellen der Innenform, das Vorschlichten und Fertigstellen der Form, die Lochbearbeitung, das Klemmbeschneiden, das Testen und Dutzende weiterer Prozesse, die zum Abschluss viele Male über den Ordner ausgeführt werden.

Im aktuellen Bereich der Flugzeugtriebwerksverarbeitung wird die gesamte Blattscheibe auch als ganzer Schmiederohling verwendet. Nach dem Drehen und Fräsen, Fräsen, Polieren, der Oberflächenbehandlung und -verstärkung, dem Testen und der Fehlererkennung sind Dutzende von Prozessen abzuschließen.

Diese Teile haben oft einen langen Herstellungszyklus, die Maschinenbelegungszeit erreicht normalerweise Hunderte von Stunden, und der Bearbeitungsprozess erfordert den Einsatz vieler verschiedener Arten von CNC-Werkzeugmaschinen und einer großen Anzahl von Vorrichtungen, Schneidwerkzeugen, Messwerkzeugen usw.

Darüber hinaus führt der wiederholte Austausch der Montagekarte nicht nur zu langen Wartezeiten im Herstellungsprozess der Teile, was den Produktionszyklus beeinträchtigt, sondern führt auch zur Anhäufung von Montagefehlern und somit zu Auswirkungen auf die Maßgenauigkeit der Teile und die Bearbeitungsergebnisse.

Die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung kann die Bearbeitung aller oder der meisten der oben genannten typischen Luft- und Raumfahrtteile durch einmaliges Laden realisieren und bietet so eine neue Möglichkeit für die effiziente und präzise Bearbeitung komplexer Luft- und Raumfahrtteile. Die Anwendungsvorteile spiegeln sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider:

(1) Die Anzahl der Kartenladevorgänge wird erheblich reduziert, wodurch die Bearbeitungseffizienz verbessert und gleichzeitig Fehler vermieden werden, die durch Änderungen an Werkzeugmaschinen und Kartenlademethoden verursacht werden.

(2) Der Prozess ist stärker zentralisiert, kann die Bearbeitungsprozesskette erheblich verkürzen und Wartezeiten sowie Maschinenstillstandszeiten reduzieren.

(3) Ohne den Positionierungszustand zu ändern, wird der Bearbeitungsprozess unter der Voraussetzung von Drehen, Fräsen, Bohren und anderen Bearbeitungsmethoden realisiert. Reduzieren Sie die Anzahl der Vorrichtungen, um die Konsistenz der Maßgenauigkeit sicherzustellen.

(4) Die meisten aktuellen Drehfräsbearbeitungen verfügen über eine Online-Messfunktion, mit der die Bearbeitungsergebnisse während des Prozesses und zwischen den Prozessen vor Ort gemessen werden können, um eine Genauigkeitskontrolle des gesamten Bearbeitungsprozesses zu erreichen.

Es ist ersichtlich, dass die Vorteile von Fräs- und Drehmaschinen für die Bearbeitung von Verbundwerkstoffen die derzeitigen Mängel im Herstellungsprozess komplexer Teile für die Luftfahrt wirksam ausgleichen und die Verarbeitungsgenauigkeit und -effizienz des Produkts deutlich verbessern können.

Um die Verarbeitungseffizienz moderner Verbundwerkstoff-Bearbeitungsmaschinen voll auszuschöpfen und die Fertigungseffizienz und -qualität von Luftfahrtprodukten weiter zu verbessern, müssen dringend die folgenden Arbeitsaspekte umgesetzt werden.

(1) In Kombination mit den Prozessmerkmalen von Luftfahrtproduktteilen erfolgt eine eingehende Untersuchung des Verbundbearbeitungsprozesses, einschließlich der Entwicklung von Prozessrouten, Lademodi, Werkzeugen, Kühlung und Schnittparametern sowie deren sinnvoller Auswahl.

(2) Entwickeln und passen Sie entsprechend der Bewegungsstruktur der Verbundbearbeitungsmaschine und den Prozesseigenschaften des Produkts die entsprechende CNC-Programmierung, Nachbearbeitung, Schnittsimulation und andere Systeme an, um eine integrierte Lösung aus Prozess-Programmierung-Nachbearbeitung-Simulation zu bilden und die Anforderungen der Verbundbearbeitung an die Handwerker zu reduzieren.

(3) Formulieren Sie Prozessspezifikationen.

In Kombination mit der Simulation, dem Probeschneiden und der in der tatsächlichen Produktion gesammelten Prozesserfahrung werden konsolidierte Prozessspezifikationen für die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung erstellt, die als Leitfaden für die nachfolgende Verarbeitung anderer Teile dienen.

(4) Konzentrieren Sie sich auf die Förderung von Talenten.

Maschinen zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen repräsentieren den aktuellen Stand der Spitzentechnologie auf dem Gebiet der Bearbeitung. Sowohl die Prozessvorbereitung als auch der Betrieb und die Wartung sind komplexer als bei herkömmlichen Maschinen. Ein hochrangiges Forschungs- und Entwicklungsteam ist für die Funktionstüchtigkeit der Maschinen zuständig, der Schlüssel für einen effizienten Betrieb.

Fazit

Die aktuelle Verbundwerkstoffbearbeitungsausrüstung entwickelt sich in Richtung einer größeren Prozesspalette, höherer Effizienz und großflächiger und modularer Ausrichtung. Der Bereich der Herstellung von Luftfahrtprodukten war eine wichtige Etappe für fortschrittliche Fertigungstechnologie. Mit der zunehmenden Geschwindigkeit des Austauschs von Luftfahrtprodukten werden prozessverteilte Verarbeitungsgeräte schrittweise durch prozesszentralisierte flexible Automatisierungsgeräte ersetzt, was einen breiteren Entwicklungs- und Anwendungsraum für die Verbundwerkstoffverarbeitungstechnologie bietet.