Come scegliere la fresa?
I moderni processi di taglio e lavorazione servono non solo a migliorare la massima qualità di lavorazione, ma anche a produrre un'accuratezza di azione ripetibile, in modo che l'operatore possa selezionare correttamente e con attenzione l'utensile di taglio giusto.
Tuttavia, quando si tratta di materiali difficili da lavorare e per alcuni materiali impegnativi e difficili da lavorare, dopo aver lavorato i pezzi in condizioni ambientali difficili, la scelta degli utensili deve essere attenta e importante e ridurre i tempi di lavorazione, lavorazione dei pezzi ad alta efficienza.
Selezione del diametro della fresa
La lama processo di lavorazione i passaggi e la selezione delle condizioni dell'utensile sono molto complessi. Qui, la scelta del percorso utensile ad alta velocità software familiare, sistema CAD / CAM, elaborazione nel percorso utensile oscillante lineare ad alta velocità nel controllo preciso della superficie di contatto dell'utensile della lunghezza dell'arco del coltello da taglio, in modo da ottenere una velocità di taglio e una precisione molto elevate.
Quando la fresa taglia angoli istantanei o altre geometrie complesse, l'avanzamento della fresa non aumenta anche se cambia l'angolo.
Per sfruttare al meglio questo progresso tecnologico, i tecnici hanno inventato frese di piccolo diametro avanzate, progettando e ricercando i produttori di frese.
Le frese di piccolo diametro possono anche essere utilizzate con percorsi utensile ad alta velocità per rimuovere efficacemente più materiale di lavorazione nello stesso tempo e ambiente, ottenendo maggiori efficienze di rimozione del metallo e riducendo al contempo la manodopera per il macchinista. La Figura 1 confronta le superfici di contatto durante la lavorazione tra una fresa di grande diametro e una fresa di piccolo diametro, come mostrato nella Figura 1.


Fig. 2 Diversi tipi di fresa adatti alla lavorazione di materiali metallici duri. Durante la lavorazione, il tagliente dell'utensile è in frequente contatto con la superficie del pezzo, il che è particolarmente probabile che porti a un rapido cedimento della durata dell'utensile.
Viene introdotto un metodo empirico: scegliere una fresa con un diametro pari alla metà della parte più stretta del pezzo in lavorazione.
In questo momento, il raggio della fresa selezionata deve essere più piccolo della dimensione della parte più stretta del pezzo in lavorazione, la parte tagliente dell'utensile avrà la posizione di sinistra e destra per muoversi e spaziare, e può ottenere l'angolo di taglio più piccolo. La fresa selezionata dal macchinista può essere utilizzata con più taglienti e velocità di avanzamento più elevate.
Inoltre, c'è il vantaggio che quando si utilizza un fresaturar con un diametro pari a 1/2 della dimensione della parte più stretta del pezzo, è possibile mantenere un piccolo angolo di sformo della fresa durante la lavorazione. L'angolo non aumenta quando l'utensile viene ruotato nella direzione della fresa, quindi l'angolo di sformo originale viene mantenuto costantemente.
Come ulteriore vantaggio, la rigidità della macchina utensile contribuisce anche a determinare la dimensione della fresa che può essere utilizzata.
Ad esempio, quando si esegue un taglio su una macchina con una conicità di 40, l'operatore può scegliere un diametro della fresa che normalmente dovrebbe essere <12.7 mm.
In caso di violazione di questa legge, se il processore utilizza una fresa con un diametro dell'utensile da taglio maggiore di quello che la macchina è in grado di sopportare, si verificano vibrazioni e deformazioni del pezzo, la finitura superficiale diventa molto scadente e la durata dell'utensile si accelera, i risultati della lavorazione del pezzo non possono soddisfare i requisiti di precisione dimensionale.
Se il processore adotta questo nuovo percorso utensile ad alta velocità, la fresa negli angoli del pezzo lavorato emessi dal suono di taglio e dal taglio rettilineo sono gli stessi.
La fresa ha emesso lo stesso suono durante il processo di taglio, il che indica che il processo di lavorazione non è soggetto a grandi shock termici e meccanici localizzati.
Supponiamo che il tagliente della fresa emetta un suono acuto e duro ogni volta che gira un angolo o taglia una parte stretta del pezzo in lavorazione. In tal caso, ciò indica che potrebbe essere necessario ridurre il diametro della fresa per ridurre al minimo l'angolo di sformo.
Supponiamo che il tagliente della fresa in ogni movimento di sterzata, tagli nell'angolo stretto del pezzo in lavorazione e tagli altre parti del suono, sia identico. In tal caso, lo status quo mostra che la fresa per resistere a una pressione di taglio uniforme non è cambiata con la geometria del pezzo in lavorazione e le fluttuazioni su e giù, questo perché l'angolo di sformo è sempre mantenuto costante.
Fresatura di parti strette
Per la fresatura di parti strette è possibile scegliere una fresa ad avanzamento elevato adatta alle parti strette del processo di fresatura; ogni volta che si applica il principio di assottigliamento della tolleranza di taglio, si sceglie una velocità di avanzamento maggiore per la fresatura, in modo da soddisfare i requisiti di lavorazione.
Nei fori di fresatura a spirale e nelle nervature di fresatura durante la lavorazione, il tagliente dell'utensile presenta spesso attrito con la superficie di lavorazione. L'uso di una fresa a grande avanzamento può ridurre al minimo il contatto con la superficie del pezzo, riducendo così il calore di taglio e un buon controllo della deformazione dell'utensile nel processo di lavorazione, come nella Figura 3.

Figura 3 Fresa ad avanzamento grande adatta per la lavorazione di parti strette di queste due lavorazioni, la prima fresa ad avanzamento grande che taglia in circostanze normali in uno stato semi-chiuso. Pertanto, la lavorazione ha scoperto che la distanza di spostamento radiale massima dovrebbe essere circa il 25% del diametro della fresa e, ogni volta, la profondità massima di taglio dell'asse Z nel pezzo per ogni spostamento dovrebbe essere il 2% ~ 3% del diametro della fresa.
Nel processo di fresatura a spirale, quando la traiettoria della fresa sulla fresa a spirale viene tagliata nel pezzo, l'angolo a spirale dell'incisione è maggiore di 2 gradi e minore di 4 gradi finché non raggiunge il 2% del diametro della profondità di taglio Z della fresa.
Il secondo è la scelta degli utensili di lavorazione per il taglio della fresa ad alimentazione estesa nello stato aperto; quindi, la distanza di spostamento radiale dipenderà dalla durezza del materiale del pezzo in lavorazione. Ad esempio, quando si fresano materiali del pezzo in lavorazione con una durezza di HRC30-50, la corsa radiale massima dovrebbe essere il 5% del diametro della fresa;
Se la durezza del pezzo è superiore a HRC50, la corsa radiale massima e la profondità di taglio massima sull'asse Z per ogni passata sono pari al 2% del diametro della fresa.
Fresatura di pareti dritte
Nella fresatura di pareti dritte con nervature piatte o pareti dritte, i risultati migliori si ottengono con frese circolari a 4 e 6 taglienti, particolarmente adatte alla fresatura con pareti dritte o aree molto aperte da profilare.
Maggiore è il numero di taglienti della fresa selezionata, maggiore è la velocità di avanzamento che può essere utilizzata. Tuttavia, è opportuno notare che il programmatore di lavorazione deve ridurre al minimo il numero di volte in cui l'utensile entra in contatto con la superficie del pezzo in lavorazione, utilizzando una profondità di taglio radiale inferiore.
Non bisogna escludere che alcune macchine utensili siano meno rigide, in tal caso, o scegliere una fresa di diametro più piccolo è più favorevole alla lavorazione, una fresa di diametro piccolo può ridurre il contatto superficiale con il pezzo in lavorazione.
Attenzione al posto, al passo della fresa ad arco multi-tagliente e alla profondità di taglio con una fresa ad avanzamento grande, sono gli stessi. La scanalatura può essere eseguita su materiali temprati utilizzando un percorso utensile a pendolo.
Selezione della fresa per scanalatura, il processore dovrebbe scegliere il diametro della fresa, circa il 50% della larghezza della scanalatura, per garantire che la fresa abbia uno spazio sufficientemente ampio per muoversi per garantire che la lavorazione della fresa non aumenti l'angolo della fresa per mangiare e per ridurre la lavorazione di troppo calore del taglio. La Figura 4 confronta la fresatura di una parete dritta e di una parete laterale.

Conclusione
La scelta corretta di un utensile per una particolare lavorazione complessa dipende dal materiale da lavorare e dal tipo di metodo di taglio e fresatura utilizzato.
Preparandosi adeguatamente prima della lavorazione, pensando in anticipo al processo di lavorazione e ottimizzando utensili, velocità di taglio, velocità di avanzamento e tecniche di programmazione della lavorazione, il macchinista sarà in grado di produrre parti in modo più rapido e migliore con costi di lavorazione inferiori.